ヒンジスタンピングダイの処理TIPS_HINGE Knowledge_Tallsen
カビの製造と生産の過程で、厚いプレートを使用するときに遭遇する課題がしばしばあります。 これには、スタンピングプロセスとカビの設計と製造の製剤において、より適切なスキームと構造が必要です。
具体的な例の1つは、冷蔵庫用の中央ヒンジアクセサリーの生産です。 この部品は、厚さ3mmのQ235材料で作られており、年間出力は150万個です。 処理後に部品に鋭いバリやエッジがないことが重要であり、0.2mmを超える不均一性はなく、表面は滑らかでなければなりません。
中央のヒンジは、上部のドアの重量を支え、下部のドアを固定し、開閉の柔軟性を確保するため、冷蔵庫で重要な役割を果たします。 したがって、製造プロセスが部品の厚さを減らしず、その垂直性を維持することが不可欠です。
この部分の伝統的なプロセスには、ブランキング、パンチ、曲げの3つのステップが含まれます。 ただし、このプロセスを使用して生産中に発生するいくつかの問題があります：
1）亀裂と大きなバリは、不均衡な力と薄いブランキングパンチのために、パンチングプロセス中にしばしば発生します。 これは、展開された部分の小さなサイズと非対称形状によって引き起こされます。
2）曲げプロセス中に部品の変位と曲がりくねったものが発生し、部品の外観と垂直性に影響します。
3）部品の垂直性を確保するための形状プロセスの必要性により、生産コストが増加し、運用上のエラーにつながる可能性があります。
4）この部分を完成させるために、シェーピングを含む4つのプロセスを使用すると、金型を変更すると生産の遅延が発生する可能性があります。
これらの問題に対処するために、新しい処理プロセスが提案されています。 このプロセスには、フリップチップコンポジット型を使用したブラーキングとパンチの組み合わせと、1つの曲がりと2つの部分の構造を使用した曲げプロセスが含まれます。 この新しいプロセスは、従来のプロセスで遭遇する多くの問題を排除します。
フリップチップの複合型でのブランキングとパンチの組み合わせにより、よりバランスの取れた力が確保され、亀裂と大きなバリの発生が減少します。 1つの曲がりと2つの部分を備えた曲げプロセスは、4つのU字型の穴を位置決めポイントとして使用することにより、部品の垂直性を維持するのに役立ちます。 下荷重プレートは、部品の底面の平坦性を保証し、変位の問題を排除します。
この新しいプロセスは、形成プロセスの必要性を排除し、生産コストを削減し、運用上のエラーの可能性を削減します。 1つの金型が2つのピースを生成すると、生産時間が短縮され、その結果、大幅なコスト削減が可能になります。
結論として、従来のプロセスの問題を分析し、新しい処理プロセスを実装することにより、ミドルヒンジアクセサリーの生産に大幅な改善が行われました。 新しいプロセスにより、品質の部品が向上し、生産コストが削減され、生産効率が向上しました。
この経験は、カビ製造の絶えず変化する分野での継続的な学習と革新の重要性を強調しています。 新しい知識とスキルを実装することにより、より良い結果を達成し、業界に貢献し、最終的に社会全体に利益をもたらすことができます。
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