Skarnierstemping die verwerking tips_hinge kennis_tallsen 1

In die proses van vormvervaardiging en -produksie is dit 'n algemene uitdaging om buigende dele van dikker plate (met 'n dikte van 2 mm tot 4 mm) te ontmoet. Om hierdie kwessie aan te spreek, is dit belangrik om 'n meer geskikte skema en struktuur vir die stempelproses, vormontwerp en vervaardiging te ontwikkel.

Die spesifieke deel wat oorweeg word, is 'n middelste skarnier vir 'n sekere soort yskas. Dit is gemaak van Q235 -materiaal met 'n dikte van 3 mm, en die jaarlikse produksie is 1,5 miljoen stukke. Die vereistes vir hierdie deel sluit geen skerp bars of rande, 'n gladde oppervlak en 'n ongelykheid van hoogstens 0,2 mm in nie.

Die middelste skarnier speel 'n belangrike rol in die koppeling van die boonste en onderste deure van die yskas. Dit moet die gewig van die boonste deur en die vrag binne -in die deur dra. Dit moet ook die buigsaamheid verseker om die deur oop te maak en toe te maak, terwyl die dikte en vertikaliteit van die plaatmetaal behou word.

Die tradisionele proses vir die vervaardiging van hierdie deel behels drie stappe: leeg, pons en buig. Hierdie proses het egter verskeie probleme. Eerstens lei die saamgestelde vorm wat in die ontwerp gebruik word, dikwels tot probleme soos gebarste stote, groot bars aan die een kant van die produk, en gebreekte boonste ponsblokke. Tweedens lei die buigproses tot verplaasde dele en ongelykheid by die buiging, wat die voorkoms en vertikaliteit van die onderdeel beïnvloed. Derdens vereis die tradisionele proses 'n ekstra vormingsproses, verhoog die produksiekoste en die risiko van veroudering van die produk. Laastens beperk die gebruik van al vier prosesse in een vorm die produksievermoë en maak dit uitdagend om tred te hou met die bestelhoeveelheid.

Om hierdie probleme op te los, word 'n nuwe verwerkingsproses voorgestel. Die nuwe proses behels die volgende stappe: om pons, buiging en skeiding te ontbloot. Die blanko- en ponsprosesse word gekombineer met behulp van 'n flip-chip-saamgestelde vorm, wat die gelyktydige produksie van twee dele moontlik maak. Dit skakel die probleem van groot bars aan die een kant van die pons uit en verseker 'n gebalanseerde drukverspreiding. In die buigproses word 'n een-buiging-en-twee-struktuur aangeneem, met die onderdeel wat geroteer en geposisioneer word met behulp van die vier U-vormige gate uit die vorige ponsstap. Die vormraam beheer die platheid van die onderdeel, en die onderste ontlaaiplaatvorms en plat die produk, wat vertikaliteit en platheid verseker. Die nuwe proses skakel die behoefte aan 'n aparte vormproses uit, verminder die produksiekoste en skakel die risiko van veroudering van die produk uit. Boonop word die produksievermoë verhoog deur die aantal prosesse van vier tot drie te verminder.

In vergelyking met die produksiekoste van die nuwe en ou prosesse, is dit duidelik dat die nuwe proses aansienlike kostebesparings tot gevolg het. Die nuwe proses bespaar arbeidskoste en elektrisiteitsrekeninge as gevolg van die verminderde aantal prosesse en verhoogde produksiedoeltreffendheid. Die totale jaarlikse kostebesparing vir hierdie deel bedra 46.875 yuan, wat dit 'n meer koste-effektiewe oplossing maak.

Ter afsluiting spreek die nuwe verwerkingsproses suksesvol aan die uitdagings wat in die tradisionele proses vir die vervaardiging van die middelste skarnier te kampe het. Deur 'n 1 vorm met 2 stukke metode aan te neem en strukturele veranderinge in te sluit, soos die gebruik van klein gidsposte en gidsmoue, word die kwessies van verplasing, nie-vertikale buiging en skeuring uitgeskakel. Die geïmplementeerde vormontwerp het effektief bewys deur deurlopende produksie van 3 10.000 stukke. Hierdie ervaring dien as 'n herinnering dat deurlopende leer, innovasie en die toepassing van nuwe kennis en vaardighede noodsaaklik is vir toekomstige sukses in 'n steeds veranderende tegnologiese landskap.