Bản lề đóng dấu các mẹo xử lý chết_ Breathe assge_tallsen 1

Trong quá trình sản xuất và sản xuất nấm mốc, gặp phải các phần uốn của các tấm dày hơn (với độ dày từ 2 mm đến 4mm) là một thách thức phổ biến. Để giải quyết vấn đề này, điều quan trọng là phát triển một sơ đồ và cấu trúc phù hợp hơn cho quá trình dập, thiết kế khuôn và sản xuất.

Phần cụ thể đang được xem xét là một bản lề giữa cho một loại tủ lạnh nhất định. Nó được làm từ vật liệu quý 2 với độ dày 3 mm và sản lượng hàng năm là 1,5 triệu miếng. Các yêu cầu cho phần này bao gồm không có các khối hoặc cạnh sắc nét, bề mặt mịn và không đồng đều không vượt quá 0,2mm.

Bản lề giữa đóng một vai trò quan trọng trong việc kết nối các cửa trên và dưới của tủ lạnh. Nó cần phải chịu trọng lượng của cửa trên và tải bên trong cửa. Nó cũng cần đảm bảo tính linh hoạt của việc mở và đóng cửa trong khi vẫn duy trì độ dày và độ dọc của kim loại tấm.

Quá trình truyền thống để sản xuất phần này bao gồm ba bước: trống, đấm và uốn cong. Tuy nhiên, quá trình này có một số vấn đề. Đầu tiên, khuôn composite được sử dụng trong thiết kế thường dẫn đến các vấn đề như các cú đấm bị nứt, các khối lớn ở một bên của sản phẩm và các khối cú đấm trên bị hỏng. Thứ hai, quá trình uốn dẫn đến các bộ phận bị dịch chuyển và không đồng đều ở uốn cong, ảnh hưởng đến sự xuất hiện và độ dọc của phần. Thứ ba, quy trình truyền thống đòi hỏi một quy trình định hình bổ sung, tăng chi phí sản xuất và nguy cơ lỗi thời sản phẩm. Cuối cùng, sử dụng tất cả bốn quy trình trong một khuôn giới hạn năng lực sản xuất và khiến cho việc theo kịp số lượng đơn hàng.

Để giải quyết các vấn đề này, một quy trình xử lý mới được đề xuất. Quá trình mới liên quan đến các bước sau: Trú đấm, uốn cong và tách biệt. Các quá trình trống và đấm được kết hợp bằng cách sử dụng khuôn composite flip-chip, cho phép sản xuất đồng thời hai phần. Điều này loại bỏ vấn đề của các Burrs lớn ở một bên của cú đấm và đảm bảo phân phối áp lực cân bằng. Trong quá trình uốn, cấu trúc một uốn và hai được áp dụng, với phần được xoay và định vị bằng bốn lỗ hình chữ U từ bước đấm trước đó. Khung khuôn kiểm soát độ phẳng của bộ phận, và các hình dạng dỡ tải thấp hơn và làm phẳng sản phẩm, đảm bảo độ dọc và độ phẳng. Quá trình mới giúp loại bỏ sự cần thiết của một quy trình định hình riêng biệt, giảm chi phí sản xuất và loại bỏ nguy cơ lỗi thời sản phẩm. Ngoài ra, bằng cách giảm số lượng quy trình từ bốn xuống còn ba, năng lực sản xuất được tăng lên.

So sánh chi phí sản xuất của các quy trình mới và cũ, rõ ràng là quy trình mới dẫn đến tiết kiệm chi phí đáng kể. Quá trình mới tiết kiệm chi phí lao động và hóa đơn tiền điện do số lượng quy trình giảm và tăng hiệu quả sản xuất. Tổng số tiết kiệm chi phí hàng năm cho phần này lên tới 46.875 nhân dân tệ, làm cho nó trở thành một giải pháp hiệu quả hơn về chi phí.

Tóm lại, quy trình xử lý mới giải quyết thành công những thách thức gặp phải trong quy trình truyền thống để sản xuất bản lề giữa. Bằng cách áp dụng khuôn 1 với phương pháp 2 mảnh và kết hợp các thay đổi cấu trúc như sử dụng các bài viết hướng dẫn nhỏ và tay áo hướng dẫn, các vấn đề về dịch chuyển, uốn cong không ngừng và xé rách được loại bỏ. Thiết kế khuôn được triển khai đã được chứng minh hiệu quả thông qua việc sản xuất liên tục 3 10.000 mảnh. Trải nghiệm này đóng vai trò như một lời nhắc nhở rằng học tập, đổi mới liên tục và việc áp dụng kiến ​​thức và kỹ năng mới là rất cần thiết cho thành công trong tương lai trong một cảnh quan công nghệ luôn thay đổi.