铰链盖章模具处理提示_hinge知识 1
在模具制造和生产的过程中，遇到较厚的板的弯曲部分（厚度为2mm至4mm）是一个普遍的挑战。 为了解决这个问题，为冲压过程，模具设计和制造制定更合适的方案和结构很重要。
所考虑的特定部分是某种类型的冰箱的中铰链。 它由Q235材料制成，厚度为3mm，年产量为150万件。 该部分的要求不包括锐利的毛刺或边缘，光滑的表面和不超过0.2mm的不均匀度。
中铰链在连接冰箱的上和下门方面起着至关重要的作用。 它需要承担上门的重量和门内的负载。 它还需要确保打开和关闭门的灵活性，同时保持钣金的厚度和垂直性。
制造此部分的传统过程涉及三个步骤：空白，打孔和弯曲。 但是，此过程有几个问题。 首先，设计中使用的复合模具通常会导致问题，例如打开的打孔器，产品一侧的大毛刺和损坏的上冲块。 其次，弯曲过程导致弯曲处的零件和不均匀度，影响了零件的外观和垂直性。 第三，传统过程需要额外的整形过程，增加生产成本和产品过时的风险。 最后，使用所有四个流程在一个模具中限制了生产能力，并使跟上订单数量的挑战。
为了解决这些问题，提出了一个新的处理过程。 新过程涉及以下步骤：掩盖冲孔，弯曲和分离。 使用翻转芯片复合模具将空白和打孔过程结合在一起，从而同时生产两个部分。 这消除了拳头一侧的大毛刺问题，并确保了平衡的压力分布。 在弯曲过程中，采用了一个弯曲的两个结构，该部分在上一个打孔步骤中使用四个U形孔进行旋转和定位。 模具框架控制零件的平坦度，下载板的形状较低并使产品变平，从而确保垂直和平坦度。 新的过程消除了对单独的成型过程的需求，降低了生产成本并消除了产品过时的风险。 此外，通过将工艺数量从四个减少到三个，生产能力增加。
比较新旧过程的生产成本，很明显，新过程可节省大量成本。 由于流程数量减少和生产效率的提高，新的过程节省了人工成本和电费。 该零件的每年成本总成本总计为46,875元，使其成为更具成本效益的解决方案。
总之，新的处理过程成功地解决了制造中铰链的传统过程中遇到的挑战。 通过采用1个具有2件方法的模具并结合结构上的变化，例如使用小导柱和指南套筒，消除了位移，非垂直弯曲和打孔撕裂的问题。 通过连续生产3 10,000件，实施的模具设计已被证明有效。 这种经验提醒您，在不断变化的技术环境中，持续学习，创新以及新知识和技能的应用对于未来的成功至关重要。
这两种材料具有不同的品质，影响其性能、耐用性和应用。 在本文中，我们深入研究铰链的世界，比较钢和铝的变体，以确定哪种材料占主导地位。
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