Hinge Stamping Die Processing Tips_Hinge Knowledge_Tallsen 1

Dans le processus de fabrication et de production de moisissures, rencontrer des parties de flexion de plaques plus épaisses (avec une épaisseur de 2 mm à 4 mm) est un défi commun. Pour résoudre ce problème, il est important de développer un schéma et une structure plus appropriés pour le processus d'estampage, la conception de moisissures et la fabrication.

La partie spécifique considérée est une charnière moyenne pour un certain type de réfrigérateur. Il est fabriqué à partir de matériau Q235 avec une épaisseur de 3 mm, et la sortie annuelle est de 1,5 million de pièces. Les exigences de cette partie ne comprennent pas de bourres ou de bords nets, une surface lisse et une inégalité ne dépassant pas 0,2 mm.

La charnière moyenne joue un rôle crucial dans la connexion des portes supérieures et inférieures du réfrigérateur. Il doit supporter le poids de la porte supérieure et la charge à l'intérieur de la porte. Il doit également assurer la flexibilité de l'ouverture et de la fermeture de la porte tout en maintenant l'épaisseur et la verticalité de la tôle.

Le processus traditionnel de fabrication de cette partie comprend trois étapes: le marquage, le coup de poing et la flexion. Cependant, ce processus a plusieurs problèmes. Premièrement, le moule composite utilisé dans la conception entraîne souvent des problèmes tels que des coups de poing fissurés, de grandes terriers d'un côté du produit et des blocs de poinçonnage supérieurs cassés. Deuxièmement, le processus de flexion entraîne des pièces déplacées et une inégalité au coude, affectant l'apparence et la verticalité de la pièce. Troisièmement, le processus traditionnel nécessite un processus de mise en forme supplémentaire, l'augmentation des coûts de production et le risque d'obsolescence des produits. Enfin, l'utilisation des quatre processus en un seul moule limite la capacité de production et rend difficile la maintenance de la quantité de commande.

Pour résoudre ces problèmes, un nouveau processus de traitement est proposé. Le nouveau processus implique les étapes suivantes: Blanking Punching, flexion et séparation. Les processus de bloking et de poinçonnage sont combinés à l'aide d'un moule composite à puce, permettant la production simultanée de deux parties. Cela élimine le problème des grandes terrins d'un côté du punch et assure une distribution de pression équilibrée. Dans le processus de flexion, une structure à une et deux est adoptée, la pièce étant tournée et positionnée en utilisant les quatre trous en U à l'étape de pointe précédente. Le cadre de moule contrôle la planéité de la pièce, et la plaque de déchargement inférieure façonne et aplatit le produit, assurant la verticalité et la planéité. Le nouveau processus élimine la nécessité d'un processus de mise en forme séparé, réduisant les coûts de production et éliminant le risque d'obsolescence des produits. De plus, en réduisant le nombre de processus de quatre à trois, la capacité de production est augmentée.

En comparant les coûts de production des nouveaux et anciens processus, il est évident que le nouveau processus entraîne des économies de coûts importantes. Le nouveau processus permet d'économiser sur les coûts de main-d'œuvre et les factures d'électricité en raison du nombre réduit de processus et de l'efficacité de la production accrue. Les économies annuelles totales pour cette partie s'élèvent à 46 875 yuans, ce qui en fait une solution plus rentable.

En conclusion, le nouveau processus de traitement relève avec succès les défis rencontrés dans le processus traditionnel de fabrication de la charnière moyenne. En adoptant un moule 1 avec une méthode de 2 pièces et en incorporant des changements structurels tels que l'utilisation de petits poteaux de guidage et de manches de guidage, les problèmes de déplacement, de flexion non verticale et de déchirure de punch sont éliminés. La conception de moisissure mise en œuvre s'est avérée efficace grâce à une production continue de 3 10 000 pièces. Cette expérience rappelle que l'apprentissage continu, l'innovation et l'application de nouvelles connaissances et compétences sont essentiels pour le succès futur dans un paysage technologique en constante évolution.