Hængsel stempling Die Processing TIPS_HINGE Knowed_Tallsen 1

I processen med skimmelproduktion og produktion er det en fælles udfordring at møde bøjningsdele af tykkere plader (med en tykkelse på 2 mm til 4 mm). For at løse dette problem er det vigtigt at udvikle et mere passende skema og struktur til stemplingsprocessen, skimmelsesdesign og fremstilling.

Den specifikke del, der overvejes, er et midterste hængsel for en bestemt type køleskab. Det er lavet af Q235 -materiale med en tykkelse på 3 mm, og den årlige output er 1,5 millioner stykker. Kravene til denne del inkluderer ingen skarpe burrs eller kanter, en glat overflade og en ujævnhed, der ikke overstiger 0,2 mm.

Det midterste hængsel spiller en afgørende rolle i at forbinde de øvre og nedre døre i køleskabet. Det skal bære vægten af ​​den øverste dør og belastningen inde i døren. Det er også nødvendigt at sikre fleksibiliteten ved at åbne og lukke døren, mens det opretholder tykkelsen og lodretheden af ​​plademetallet.

Den traditionelle proces til fremstilling af denne del involverer tre trin: blanking, stansning og bøjning. Imidlertid har denne proces flere problemer. For det første fører den sammensatte form, der bruges i designet, ofte til problemer såsom revne slag, store burr på den ene side af produktet og brudte øvre stansningsblokke. For det andet resulterer bøjningsprocessen i fordrevne dele og ujævnhed ved svingen, hvilket påvirker udseendet og lodretheden af ​​delen. For det tredje kræver den traditionelle proces en yderligere formningsproces, stigende produktionsomkostninger og risikoen for produktforældelse. Til sidst begrænser brug af alle fire processer i en form produktionskapaciteten og gør det udfordrende at følge med ordremængden.

For at løse disse problemer foreslås en ny behandlingsproces. Den nye proces involverer følgende trin: blanking af stansning, bøjning og adskillelse. Blanking og stansningsprocesser kombineres ved hjælp af en flip-chip-kompositform, hvilket muliggør samtidig produktion af to dele. Dette eliminerer problemet med store burr på den ene side af stansen og sikrer en afbalanceret trykfordeling. I bøjningsprocessen vedtages en en-bøjning-og-to-struktur, hvor delen roteres og placeres ved hjælp af de fire U-formede huller fra det forrige stansningstrin. Formrammen styrer delens fladhed, og de nedre losningspladeformer og flater produktet, hvilket sikrer lodrethed og fladhed. Den nye proces eliminerer behovet for en separat formningsproces, reducerer produktionsomkostningerne og eliminerer risikoen for produktforældelse. Ved at reducere antallet af processer fra fire til tre øges produktionskapaciteten.

Når man sammenligner produktionsomkostningerne ved de nye og gamle processer, er det tydeligt, at den nye proces resulterer i betydelige omkostningsbesparelser. Den nye proces sparer arbejdsomkostninger og elregninger på grund af det reducerede antal processer og øget produktionseffektivitet. De samlede årlige omkostningsbesparelser for denne del beløber sig til 46.875 yuan, hvilket gør det til en mere omkostningseffektiv løsning.

Afslutningsvis adresserer den nye behandlingsproces med succes de udfordringer, der er stødt på i den traditionelle proces til fremstilling af det midterste hængsel. Ved at anvende en 1 form med 2 stykker metode og inkorporere strukturelle ændringer, såsom brugen af ​​små guideindlæg og guide-ærmer, fjernes problemerne med forskydning, ikke-lodret bøjning og stansning af rivning. Det implementerede formdesign har vist sig at være effektivt gennem kontinuerlig produktion af 3 10.000 stykker. Denne oplevelse tjener som en påmindelse om, at kontinuerlig læring, innovation og anvendelse af ny viden og færdigheder er vigtig for fremtidig succes i et stadigt skiftende teknologisk landskab.