Hinge tembeldamine Die töötlemise TIPS_HINGE TEADUS_TALLSEN 1

Hallituse tootmise ja tootmise protsessis on tavaline väljakutse paksemate plaatide paindeosade (paksusega 2 mm kuni 4 mm) kohta. Selle probleemiga tegelemiseks on oluline välja töötada sobivam skeem ja struktuur tembeldamisprotsessi, hallituse kujundamise ja tootmise jaoks.

Konkreetne vaadeldav osa on teatud tüüpi külmiku keskmine liigend. See on valmistatud Q235 materjalist paksusega 3 mm ja aastane toodang on 1,5 miljonit tükki. Selle osa nõuete hulka kuuluvad teravad burrs ega servad, sile pind ja ebaühtlus, mis ei ületa 0,2 mm.

Keskmine liigend mängib üliolulist rolli külmkapi ülemise ja alumise uste ühendamisel. See peab kandma ülemise ukse raskust ja koormust ukse sees. Samuti peab see tagama ukse avamise ja sulgemise paindlikkuse, säilitades samal ajal lehtmetalli paksuse ja vertikaalsuse.

Traditsiooniline selle osa tootmise protsess hõlmab kolme sammu: ümberpaigutamine, mulgustamine ja painutamine. Sellel protsessil on aga mitmeid probleeme. Esiteks põhjustab kujunduses kasutatav komposiitvorm sageli selliseid probleeme nagu pragunenud löögid, suured tooted ühel küljel ja purustatud ülemised mulgustamisplokid. Teiseks põhjustab paindeprotsessis ümberasustatud osad ja ebaühtlus, mis mõjutab osa välimust ja vertikaalsust. Kolmandaks nõuab traditsiooniline protsess täiendavat vormimisprotsessi, suurendades tootmiskulusid ja toote vananemise riski. Lõpuks piirab kõigi nelja protsessi kasutamine ühes vormis tootmisvõimsust ja muudab tellimuse kogusega sammu pidamise keerukaks.

Nende probleemide lahendamiseks pakutakse välja uus töötlemisprotsess. Uus protsess hõlmab järgmisi etappe: löögiplaanimine, painutamine ja eraldamine. Ühinemis- ja mulgustamisprotsessid ühendatakse flip-chip komposiitvormi abil, mis võimaldab kahe osa samaaegset tootmist. See välistab suurte burrite probleemi punni ühel küljel ja tagab tasakaalustatud rõhujaotuse. Paindumisprotsessis võetakse kasutusele ühe painutatud ja kahe struktuuriga, mille osa pööratakse ja paigutatakse eelmise mulgustamise etapi nelja U-kujulise augu abil. Hallitusraam kontrollib osa tasasust ja alumine mahalaadimisplaadi kujundab ja tasandab toodet, tagades vertikaalsuse ja tasasuse. Uus protsess välistab vajaduse eraldi kujundamisprotsessi järele, vähendades tootmiskulusid ja välistades toote vananemise riski. Lisaks suurendatakse protsesside arvu vähendades tootmisvõimsust.

Võrreldes uute ja vanade protsesside tootmiskulusid, on ilmne, et uus protsess põhjustab märkimisväärset kulude kokkuhoidu. Uus protsess säästab tööjõukulusid ja elektriarveid, mis on tingitud protsesside vähenenud arvust ja suurenenud tootmise tõhususest. Selle osa kogukulude kokkuhoid on 46 875 jüaani, muutes selle kulutõhusamaks lahenduseks.

Kokkuvõtteks käsitleb uus töötlemisprotsess edukalt keskmise liigendi tootmise traditsioonilises protsessis tekkinud väljakutseid. Võttes kasutusele 1 vormi, millel on 2 tükki meetodit, ja hõlmates selliseid struktuurimuutusi, näiteks väikeste juhtpostide kasutamine ja juhthülside kasutamine, kõrvaldatakse nihke, mittevertilise painutamise ja punch rebimise probleemid. Rakendatud hallituse disain on osutunud efektiivseks 3 10 000 tüki pideva tootmise kaudu. See kogemus on meeldetuletus, et pidev õppimine, innovatsioon ning uute teadmiste ja oskuste rakendamine on edaspidiseks edu saavutamiseks pidevalt muutuvas tehnoloogilises maastikus.