Tipuri de procesare a matriței de la balamale Tips_hinghe Knowledge_tallsen 1

În procesul de fabricație și producție a mucegaiului, întâlnirea de părți de îndoire a plăcilor mai groase (cu o grosime de 2 mm până la 4 mm) este o provocare comună. Pentru a rezolva această problemă, este important să se dezvolte o schemă și o structură mai adecvate pentru procesul de ștampilare, proiectarea mucegaiului și fabricarea.

Partea specifică luată în considerare este o balamală medie pentru un anumit tip de frigider. Este fabricat din material Q235 cu o grosime de 3 mm, iar producția anuală este de 1,5 milioane de bucăți. Cerințele pentru această parte nu includ piese sau margini ascuțite, o suprafață netedă și o inegalitate care nu depășește 0,2 mm.

Balama din mijloc joacă un rol crucial în conectarea ușilor superioare și inferioare ale frigiderului. Trebuie să suporte greutatea ușii superioare și sarcina în interiorul ușii. De asemenea, trebuie să asigure flexibilitatea deschiderii și închiderii ușii, menținând în același timp grosimea și verticalitatea tabloului.

Procesul tradițional pentru fabricarea acestei părți implică trei pași: golirea, perforarea și îndoirea. Cu toate acestea, acest proces are mai multe probleme. În primul rând, mucegaiul compus folosit în proiectare duce adesea la probleme precum pumni crăpate, burrs mari pe o parte a produsului și blocuri de perforare superioară rupte. În al doilea rând, procesul de îndoire are ca rezultat părți deplasate și neuniformitate la îndoire, afectând aspectul și verticalitatea piesei. În al treilea rând, procesul tradițional necesită un proces suplimentar de modelare, creșterea costurilor de producție și riscul de obsolescență a produsului. În cele din urmă, utilizarea tuturor celor patru procese într -o singură matriță limitează capacitatea de producție și face dificilă menținerea cantității de comandă.

Pentru a rezolva aceste probleme, este propus un nou proces de procesare. Noul proces implică următorii pași: blocarea perforării, îndoirea și separarea. Procesele de blocare și perforare sunt combinate folosind o matriță compozită cu flip-chip, permițând producerea simultană a două părți. Acest lucru elimină problema burrilor mari pe o parte a pumnului și asigură o distribuție echilibrată a presiunii. În procesul de îndoire, este adoptată o structură cu o singură îndoire și două, partea fiind rotită și poziționată folosind cele patru găuri în formă de U din etapa anterioară de perforare. Cadrul de matriță controlează planeitatea piesei, iar placa de descărcare inferioară formează și aplatizează produsul, asigurând verticalitate și planeitate. Noul proces elimină necesitatea unui proces de modelare separat, reducând costurile de producție și eliminând riscul de obsolescență a produsului. În plus, prin reducerea numărului de procese de la patru la trei, capacitatea de producție este crescută.

Comparând costurile de producție ale proceselor noi și vechi, este evident că noul proces are ca rezultat economii semnificative de costuri. Noul proces economisește costurile forței de muncă și facturile de energie electrică datorită numărului redus de procese și creșterii eficienței producției. Economiile totale de costuri anuale pentru această parte se ridică la 46.875 de yuani, ceea ce o face o soluție mai rentabilă.

În concluzie, noul proces de procesare abordează cu succes provocările întâmpinate în procesul tradițional de fabricare a balamalei mijlocii. Prin adoptarea unei modele cu o metodă cu 2 bucăți și încorporând modificări structurale, cum ar fi utilizarea unor mici posturi de ghidare și mâneci de ghidare, problemele de deplasare, îndoire non-verticală și ruperea pumnului sunt eliminate. Proiectarea mucegaiului implementată s -a dovedit eficientă prin producerea continuă de 3 10.000 de piese. Această experiență servește ca o amintire că învățarea continuă, inovația și aplicarea de noi cunoștințe și abilități sunt esențiale pentru succesul viitor într-un peisaj tehnologic în continuă schimbare.