Dicas de processamento de estampagem de dobradiça_hinge conhecimento_tallsen 1

No processo de fabricação e produção de moldes, encontrar partes dobráveis ​​de placas mais espessas (com uma espessura de 2 mm a 4 mm) é um desafio comum. Para resolver esse problema, é importante desenvolver um esquema e estrutura mais adequados para o processo de estampagem, design de moldes e fabricação.

A parte específica em consideração é uma dobradiça média para um certo tipo de geladeira. É feito de material Q235 com uma espessura de 3 mm e a produção anual é de 1,5 milhão de peças. Os requisitos para esta parte não incluem rebarbas ou bordas nítidas, uma superfície lisa e uma irregularidade que não exceda 0,2 mm.

A dobradiça do meio desempenha um papel crucial na conexão das portas superior e inferior da geladeira. Ele precisa suportar o peso da porta superior e a carga dentro da porta. Ele também precisa garantir a flexibilidade de abrir e fechar a porta, mantendo a espessura e a verticalidade da chapa.

O processo tradicional para fabricar esta parte envolve três etapas: branqueando, perfurações e flexões. No entanto, esse processo tem vários problemas. Em primeiro lugar, o molde composto usado no design geralmente leva a problemas como socos rachados, grandes rebarbas em um lado do produto e blocos de perfuração superior quebrados. Em segundo lugar, o processo de flexão resulta em peças deslocadas e desigualdade na curva, afetando a aparência e a verticalidade da peça. Em terceiro lugar, o processo tradicional requer um processo de modelagem adicional, aumentando os custos de produção e o risco de obsolescência do produto. Por fim, o uso de todos os quatro processos em um molde limita a capacidade de produção e torna um desafio acompanhar a quantidade do pedido.

Para resolver esses problemas, é proposto um novo processo de processamento. O novo processo envolve as seguintes etapas: perfuração, flexão e separação. Os processos de inchaço e perfuração são combinados usando um molde composto de flip-chip, permitindo a produção simultânea de duas partes. Isso elimina o problema de grandes rebarbas em um lado do soco e garante uma distribuição de pressão equilibrada. No processo de flexão, uma estrutura de uma e duas é adotada, com a peça sendo girada e posicionada usando os quatro orifícios em forma de U da etapa de perfuração anterior. A estrutura do molde controla a planicidade da peça, e a placa de descarregamento inferior formas e achatam o produto, garantindo verticalidade e planicidade. O novo processo elimina a necessidade de um processo de modelagem separado, reduzindo os custos de produção e eliminando o risco de obsolescência do produto. Além disso, reduzindo o número de processos de quatro para três, a capacidade de produção é aumentada.

Comparando os custos de produção dos processos novos e antigos, é evidente que o novo processo resulta em uma economia significativa de custos. O novo processo economiza nos custos de mão -de -obra e nas contas de eletricidade devido ao número reduzido de processos e ao aumento da eficiência da produção. A economia anual total de custos para esta parte é de 46.875 yuan, tornando-a uma solução mais econômica.

Em conclusão, o novo processo de processamento aborda com sucesso os desafios encontrados no processo tradicional para fabricar a dobradiça média. Ao adotar um método de 1 molde com 2 peças e incorporar alterações estruturais, como o uso de pequenos postes de guia e mangas guia, os problemas de deslocamento, flexão não vertical e rasgo de soco são eliminados. O design de molde implementado se mostrou eficaz através da produção contínua de 3 10.000 peças. Essa experiência serve como um lembrete de que o aprendizado contínuo, a inovação e a aplicação de novos conhecimentos e habilidades são essenciais para o sucesso futuro em um cenário tecnológico em constante mudança.