Saranan leimaus die -prosessointi vinkit_hinge Knowledge_tallsen 1

Muotin valmistus- ja tuotantoprosessissa paksumpien levyjen taivutusosien kohtaaminen (paksuus 2–4 mm) on yleinen haaste. Tämän ongelman ratkaisemiseksi on tärkeää kehittää sopivampi järjestelmä ja rakenne leimausprosessille, muotin suunnittelulle ja valmistukselle.

Tarkasteltavana oleva osa on keskimmäinen sarana tietyntyyppiselle jääkaapille. Se on valmistettu Q235 -materiaalista, jonka paksuus on 3 mm, ja vuosituotanto on 1,5 miljoonaa kappaletta. Tämän osan vaatimukset eivät sisällä teräviä uria tai reunoja, sileä pinta ja epätasaisuus, joka ei ole enintään 0,2 mm.

Keskimmäisaranalla on ratkaiseva rooli jääkaapin ylä- ja alaovien yhdistämisessä. Sen on kannettava ylemmän oven paino ja kuorma oven sisällä. Sen on myös varmistettava oven avaamisen ja sulkemisen joustavuus säilyttäen samalla ohutlevyn paksuuden ja pystysuunnan.

Perinteiseen tämän osan valmistusprosessiin liittyy kolme vaihetta: tyhjennys, lävistys ja taivutus. Tällä prosessilla on kuitenkin useita ongelmia. Ensinnäkin suunnittelussa käytetty komposiittimuotti johtaa usein ongelmiin, kuten säröillä lyönteillä, suurilla hauroilla tuotteen toisella puolella ja rikkoutuneita ylemmät lävistyslohkot. Toiseksi taivutusprosessi johtaa siirtymään joutuneisiin osiin ja epätasaisuuteen mutkassa, mikä vaikuttaa osan ulkonäköön ja pystysuunnassa. Kolmanneksi, perinteinen prosessi vaatii ylimääräisen muotoiluprosessin, lisäämällä tuotantokustannuksia ja tuotteiden vanhenemisen riskiä. Viimeiseksi, kaikkien neljän prosessin käyttäminen yhdessä muotissa rajoittaa tuotantokapasiteettia ja tekee haasteellisesta pysyä tilauksen määrän kanssa.

Näiden ongelmien ratkaisemiseksi ehdotetaan uutta käsittelyprosessia. Uusi prosessi sisältää seuraavat vaiheet: lävistys, taivutus ja erottaminen. Tyhjentymis- ja lävistysprosessit yhdistetään läpimurtakomposiittimuottia, mikä mahdollistaa kahden osan samanaikaisen tuotannon. Tämä eliminoi suurten haarojen ongelman lyönnin toisella puolella ja varmistaa tasapainoisen paineen jakautumisen. Taivutusprosessissa otetaan käyttöön yhden taivutus- ja kahden rakenne, jonka osa kierretään ja sijoitetaan käyttämällä edellisen lävistysvaiheen neljää U-muotoista reikää. Muottikehys hallitsee osan tasaisuutta, ja alempi purkamislevy muotoilee ja tasoittaa tuotteen varmistaen pystysuunnan ja tasaisuuden. Uusi prosessi eliminoi erillisen muotoiluprosessin tarpeen, vähentämällä tuotantokustannuksia ja poistamalla tuotteen vanhenemisen riski. Lisäksi vähentämällä prosessien lukumäärää neljästä kolmeen, tuotantokapasiteetti kasvaa.

Vertaamalla uusien ja vanhojen prosessien tuotantokustannuksia, on selvää, että uusi prosessi johtaa merkittäviin kustannussäästöihin. Uusi prosessi säästää työvoimakustannuksista ja sähkölaskuista prosessien vähentyneen määrän ja tuotannon tehokkuuden lisääntymisen vuoksi. Tämän osan kokonaismäärän vuotuinen kustannussäästö on 46 875 yuania, mikä tekee siitä kustannustehokkaamman ratkaisun.

Yhteenvetona voidaan todeta, että uusi prosessointiprosessi käsittelee onnistuneesti haasteita, joita perinteisessä prosessissa keskimääräinen saranan valmistus. Hyväksymällä 1 muotti, jossa on 2 kappaletta menetelmää ja sisällyttämällä rakenteelliset muutokset, kuten pienten opaspylväiden ja ohjausholkkien käytön, siirtymisen, ei-korttinen taivutus ja rei'itys repiminen poistetaan. Toteutettu muotisuunnittelu on osoittautunut tehokkaaksi jatkuvan 3 10 000 kappaleen tuotannon avulla. Tämä kokemus on muistutus siitä, että jatkuva oppiminen, innovaatio ja uusien tietojen ja taitojen soveltaminen ovat välttämättömiä tulevaisuuden menestykselle jatkuvasti muuttuvassa teknologisessa maisemassa.