Hinge Stamping Die نکات مربوط به پردازش DILLDENG_HINGE_TALLSEN 1

در فرآیند تولید و تولید قالب ، مواجهه با قطعات خمش صفحات ضخیم تر (با ضخامت 2 میلی متر تا 4 میلی متر) یک چالش رایج است. برای پرداختن به این مسئله ، تهیه یک طرح و ساختار مناسب تر برای فرآیند تمبر ، طراحی قالب و ساخت بسیار مهم است.

بخش خاص مورد نظر ، لولا میانی برای نوع خاصی از یخچال است. این ماده از مواد Q235 با ضخامت 3 میلی متر ساخته شده است و خروجی سالانه 1.5 میلیون قطعه است. الزامات این قسمت شامل هیچ گونه برآمدگی یا لبه های تیز ، یک سطح صاف و یکنواختی بیش از 0.2 میلی متر نیست.

لولا میانی نقش مهمی در اتصال درهای فوقانی و پایین یخچال دارد. باید وزن درب بالا و بار داخل درب را تحمل کند. همچنین باید ضمن حفظ ضخامت و عمودی ورق فلز ، از انعطاف پذیری باز و بسته شدن درب اطمینان حاصل کند.

فرآیند سنتی برای تولید این قسمت شامل سه مرحله است: خالی کردن ، مشت زدن و خم شدن. با این حال ، این روند چندین مسئله دارد. در مرحله اول ، قالب کامپوزیت مورد استفاده در طراحی اغلب منجر به مشکلاتی از قبیل مشت های ترک خورده ، آستانه های بزرگ در یک طرف محصول و بلوک های پانچ فوقانی شکسته می شود. ثانیا ، فرآیند خمش منجر به قطعات آواره شده و ناهموار در خم می شود و بر ظاهر و عمودی قسمت تأثیر می گذارد. ثالثاً ، فرایند سنتی نیاز به یک فرآیند شکل گیری اضافی ، افزایش هزینه های تولید و خطر منسوخ محصول دارد. سرانجام ، استفاده از هر چهار فرآیند در یک قالب ، ظرفیت تولید را محدود می کند و باعث می شود که از کمیت سفارش استفاده کنید.

برای حل این مسائل ، یک فرآیند پردازش جدید ارائه شده است. روند جدید شامل مراحل زیر است: خالی کردن مشت زدن ، خم شدن و جدایی. فرآیندهای خالی و مشت زدن با استفاده از قالب کامپوزیت تراشه تلنگر ترکیب می شوند و امکان تولید همزمان دو قسمت را فراهم می کند. این مسئله مشکل دفن های بزرگ را در یک طرف پانچ از بین می برد و توزیع فشار متعادل را تضمین می کند. در فرآیند خم شدن ، یک ساختار یک خم و دو به اتخاذ شده است که بخشی از آن با استفاده از چهار سوراخ U شکل از مرحله پانچ قبلی چرخانده و قرار می گیرد. قاب قالب ، صاف بودن قسمت را کنترل می کند و صفحه تخلیه پایین تر محصول را شکل داده و محصول را صاف می کند و از عمودی و صاف بودن اطمینان می دهد. فرایند جدید نیاز به یک فرآیند شکل گیری جداگانه ، کاهش هزینه های تولید و از بین بردن خطر منسوخ محصول را از بین می برد. علاوه بر این ، با کاهش تعداد فرآیندها از چهار به سه ، ظرفیت تولید افزایش می یابد.

با مقایسه هزینه های تولید فرآیندهای جدید و قدیمی ، بدیهی است که روند جدید منجر به صرفه جویی قابل توجهی در هزینه می شود. این روند جدید به دلیل کاهش تعداد فرآیندها و افزایش کارایی تولید ، در هزینه های نیروی کار و صورتحساب برق صرفه جویی می کند. کل صرفه جویی در هزینه سالانه برای این قسمت 46.875 یوان است که آن را به یک راه حل مقرون به صرفه تر تبدیل می کند.

در نتیجه ، فرایند پردازش جدید با موفقیت به چالش های پیش آمده در فرآیند سنتی برای تولید لولا میانی می پردازد. با اتخاذ یک قالب 1 با روش 2 قطعه و ترکیب تغییرات ساختاری مانند استفاده از پست های راهنمای کوچک و آستین های راهنما ، مسائل مربوط به جابجایی ، خم شدن غیر عمودی و پاره شدن پانچ از بین می رود. طراحی قالب اجرا شده از طریق تولید مداوم 3 10،000 قطعه مؤثر بوده است. این تجربه به عنوان یک یادآوری است که یادگیری مداوم ، نوآوری و استفاده از دانش و مهارت های جدید برای موفقیت آینده در یک منظره تکنولوژیکی در حال تغییر ضروری است.