Engsel stamping die processing tips_hinge knowledge_tallsen 1

Dalam proses pembuatan dan produksi cetakan, menemukan bagian lentur pelat yang lebih tebal (dengan ketebalan 2mm hingga 4mm) adalah tantangan umum. Untuk mengatasi masalah ini, penting untuk mengembangkan skema dan struktur yang lebih cocok untuk proses stamping, desain cetakan, dan manufaktur.

Bagian spesifik yang dipertimbangkan adalah engsel tengah untuk jenis kulkas tertentu. Ini terbuat dari bahan Q235 dengan ketebalan 3mm, dan output tahunan adalah 1,5 juta buah. Persyaratan untuk bagian ini termasuk tidak ada gerinda atau tepi yang tajam, permukaan yang halus, dan ketidakmerataan tidak melebihi 0,2mm.

Engsel tengah memainkan peran penting dalam menghubungkan pintu kulkas atas dan bawah. Perlu menanggung berat pintu atas dan beban di dalam pintu. Ini juga perlu memastikan fleksibilitas membuka dan menutup pintu sambil mempertahankan ketebalan dan vertikalitas logam lembaran.

Proses tradisional untuk memproduksi bagian ini melibatkan tiga langkah: Blanking, meninju, dan membungkuk. Namun, proses ini memiliki beberapa masalah. Pertama, cetakan komposit yang digunakan dalam desain sering menyebabkan masalah seperti pukulan retak, gerinda besar di satu sisi produk, dan blok meninju atas yang rusak. Kedua, proses lentur menghasilkan bagian -bagian yang dipindahkan dan ketidakrataan di tikungan, mempengaruhi penampilan dan vertikalitas bagian. Ketiga, proses tradisional membutuhkan proses pembentukan tambahan, meningkatkan biaya produksi dan risiko keusangan produk. Terakhir, menggunakan keempat proses dalam satu cetakan membatasi kapasitas produksi dan membuatnya sulit untuk mengimbangi kuantitas pesanan.

Untuk menyelesaikan masalah ini, proses pemrosesan baru diusulkan. Proses baru melibatkan langkah -langkah berikut: Mengosongkan tinju, pembengkokan, dan pemisahan. Proses blanking dan meninju digabungkan menggunakan cetakan komposit flip-chip, memungkinkan untuk produksi simultan dari dua bagian. Ini menghilangkan masalah gerombolan besar di satu sisi pukulan dan memastikan distribusi tekanan yang seimbang. Dalam proses pembengkokan, struktur satu-lendung dan dua diadopsi, dengan bagian diputar dan diposisikan menggunakan empat lubang berbentuk U dari langkah tinju sebelumnya. Bingkai cetakan mengontrol kerataan bagian, dan pelat pembongkaran yang lebih rendah membentuk dan meratakan produk, memastikan vertikalitas dan kerataan. Proses baru menghilangkan kebutuhan untuk proses pembentukan yang terpisah, mengurangi biaya produksi dan menghilangkan risiko keusangan produk. Selain itu, dengan mengurangi jumlah proses dari empat menjadi tiga, kapasitas produksi meningkat.

Membandingkan biaya produksi dari proses baru dan lama, terbukti bahwa proses baru menghasilkan penghematan biaya yang signifikan. Proses baru menghemat biaya tenaga kerja dan tagihan listrik karena berkurangnya jumlah proses dan peningkatan efisiensi produksi. Total penghematan biaya tahunan untuk jumlah bagian ini menjadi 46.875 yuan, menjadikannya solusi yang lebih hemat biaya.

Sebagai kesimpulan, proses pemrosesan baru berhasil mengatasi tantangan yang dihadapi dalam proses tradisional untuk memproduksi engsel tengah. Dengan mengadopsi 1 cetakan dengan metode 2 buah dan menggabungkan perubahan struktural seperti penggunaan pos panduan kecil dan lengan pemandu, masalah perpindahan, pembengkokan non-vertikal, dan sobekan pukulan dihilangkan. Desain cetakan yang diimplementasikan telah terbukti efektif melalui produksi berkelanjutan 3 10.000 buah. Pengalaman ini berfungsi sebagai pengingat bahwa pembelajaran berkelanjutan, inovasi, dan penerapan pengetahuan dan keterampilan baru sangat penting untuk keberhasilan di masa depan dalam lanskap teknologi yang terus berubah.