Hinge Razítko pro zpracování tips_hinge znalostí_tallsen 1

V procesu výroby a výroby plísní je běžnou výzvou setkání s ohýbacími částmi silnějších desek (s tloušťkou 2 mm až 4 mm). Pro řešení tohoto problému je důležité vyvinout vhodnější schéma a strukturu pro proces razítka, návrh plísní a výrobu.

Zvažovaná konkrétní část je prostřední závěs pro určitý typ ledničky. Vyrábí se z materiálu Q235 s tloušťkou 3 mm a roční produkce je 1,5 milionu kusů. Požadavky na tuto část zahrnují žádné ostré otřepy nebo hrany, hladký povrch a nerovnoměrnost nepřesahující 0,2 mm.

Střední závěs hraje klíčovou roli při propojení horních a dolních dveří chladničky. Musí nést hmotnost horních dveří a zatížení uvnitř dveří. Musí také zajistit flexibilitu při otevírání a zavírání dveří při zachování tloušťky a svislosti plechu.

Tradiční proces pro výrobu této části zahrnuje tři kroky: zaplacení, děrování a ohýbání. Tento proces však má několik problémů. Za prvé, kompozitní forma používaná v designu často vede k problémům, jako jsou prasklé údery, velké otřepy na jedné straně produktu a zlomené horní děrovací bloky. Za druhé, proces ohýbání má za následek přemístěné části a nerovnost v ohybu, což ovlivňuje vzhled a vertikálitu části. Zatřetí, tradiční proces vyžaduje další proces tvarování, zvyšování výrobních nákladů a riziko zastaralosti produktu. A konečně, použití všech čtyř procesů v jedné formě omezuje výrobní kapacitu a je náročné držet krok s množstvím objednávky.

K vyřešení těchto problémů je navržen nový proces zpracování. Nový proces zahrnuje následující kroky: vypálení děrování, ohýbání a oddělení. Procesy spuštění a děrování jsou kombinovány pomocí kompozitní formy pro flip-chip, což umožňuje současnou produkci dvou částí. To eliminuje problém velkých otřepů na jedné straně úderu a zajišťuje vyvážené distribuce tlaku. V procesu ohybu je přijata struktura ohýbání a dva, přičemž část se otáčí a je umístěna pomocí čtyř otvorů ve tvaru U z předchozího kroku děrování. Fram formy řídí rovinnost části a spodní tvary vykládky a vyrovnává produkt, což zajišťuje svislost a rovinnost. Nový proces eliminuje potřebu samostatného procesu tvarování, snižuje výrobní náklady a eliminuje riziko zastaralosti produktu. Navíc snížením počtu procesů ze čtyř na tři se zvyšuje výrobní kapacita.

Při porovnání výrobních nákladů nových a starých procesů je zřejmé, že nový proces má za následek významné úspory nákladů. Nový proces šetří pracovní náklady a účty za elektřinu v důsledku sníženého počtu procesů a zvýšené účinnosti výroby. Celkové roční úspory nákladů pro tuto část činí 46 875 juanů, což z něj činí nákladově efektivnější řešení.

Závěrem lze říci, že nový proces zpracování úspěšně řeší výzvy, se kterými se setkává v tradičním procesu výroby prostředního závěsu. Přijetím 1 formy s metodou 2 kusů a začleněním strukturálních změn, jako je použití malých vodicích sloupků a vodicích rukávů, jsou eliminovány problémy výtlaku, nevertikální ohýbání a roztržení úder. Implementovaný design plísní se ukázal jako účinný prostřednictvím nepřetržité produkce 3 10 000 kusů. Tato zkušenost slouží jako připomínka, že nepřetržité učení, inovace a aplikace nových znalostí a dovedností jsou nezbytné pro budoucí úspěch v neustále se měnícím technologickém prostředí.