Шарнир за щамповане на матрици TIPS_HINGE KNEGAYS_TALLSEN 1

В процеса на производство и производство на плесени, срещането на огъване на части от по -дебели плочи (с дебелина от 2 мм до 4 мм) е често срещано предизвикателство. За да се реши този проблем, е важно да се разработи по -подходяща схема и структура за процеса на щамповане, дизайн на плесени и производство.

Специфичната част, която се разглежда, е среден панта за определен тип хладилник. Той е направен от материал Q235 с дебелина 3 мм, а годишният резултат е 1,5 милиона броя. Изискванията за тази част включват не остри бури или ръбове, гладка повърхност и неравномерност, която не надвишава 0,2 мм.

Средният шарнир играе решаваща роля за свързване на горните и долните врати на хладилника. Трябва да носи тежестта на горната врата и натоварването вътре в вратата. Той също така трябва да гарантира гъвкавостта на отварянето и затварянето на вратата, като същевременно поддържа дебелината и вертикалността на ламарина.

Традиционният процес за производство на тази част включва три стъпки: Бланг, пробиване и огъване. Този процес обаче има няколко въпроса. Първо, композитната плесен, използвана в дизайна, често води до проблеми като напукани удари, големи бури от едната страна на продукта и счупени горни блокове за пробиване. Второ, процесът на огъване води до изместени части и неравномерност на завоя, влияещ върху външния вид и вертикалността на частта. Трето, традиционният процес изисква допълнителен процес на оформяне, увеличаване на производствените разходи и риска от остаряване на продукта. И накрая, използването на и четирите процеса в една форма ограничава производствения капацитет и прави предизвикателство да бъде в крак с количеството на поръчката.

За разрешаване на тези проблеми се предлага нов процес на обработка. Новият процес включва следните стъпки: Блакащо пробиване, огъване и раздяла. Процесите на Blanking и пробиване се комбинират с помощта на композитна форма на флип-чип, което позволява едновременното производство на две части. Това елиминира проблема с големите бури от едната страна на удара и осигурява балансирано разпределение на налягането. В процеса на огъване се приема една структура с едно огъване и две, като частта се завърта и се позиционира, като се използва четирите U-образни отвора от предишния етап на пробиване. Рамката на формата контролира плоската част на частта, а долната разтоварваща плоча се оформя и изравнява продукта, като гарантира вертикалност и плоскост. Новият процес елиминира необходимостта от отделен процес на оформяне, намалявайки производствените разходи и елиминира риска от остаряване на продукта. Освен това, чрез намаляване на броя на процесите от четири на три, производственият капацитет се увеличава.

Сравнявайки производствените разходи на новите и старите процеси, очевидно е, че новият процес води до значителни икономии на разходи. Новият процес спестява разходите за труд и сметките за електроенергия поради намаления брой процеси и повишената ефективност на производството. Общите годишни икономии на разходи за тази част възлизат на 46 875 юана, което го прави по-рентабилно решение.

В заключение новият процес на обработка успешно се занимава с предизвикателствата, срещани в традиционния процес за производство на средния шарнир. Чрез приемането на метод 1 с 2 броя и включване на структурни промени, като използването на малки водещи стълбове и ръководни ръкави, проблемите на изместването, не-вертикалното огъване и разкъсване на удара се елиминират. Приложеният дизайн на плесени се оказа ефективен чрез непрекъснато производство на 3 10 000 броя. Този опит служи като напомняне, че непрекъснатото обучение, иновациите и прилагането на нови знания и умения са от съществено значение за бъдещия успех в постоянно променящия се технологичен пейзаж.