Menteşe Damgası Die İşleme Tips_hinge Bilgi_tallsen 1

Kalıp üretimi ve üretimi sürecinde, daha kalın plakaların bükülme kısımlarıyla (2 mm ila 4 mm kalınlığında) karşılaşmak yaygın bir zorluktur. Bu sorunu ele almak için, damgalama işlemi, kalıp tasarımı ve üretim için daha uygun bir şema ve yapı geliştirmek önemlidir.

Dikkate alınan spesifik kısım, belirli bir buzdolabı türü için orta bir menteşedir. 3 mm kalınlığında Q235 malzemesinden yapılır ve yıllık çıktı 1,5 milyon parçadır. Bu bölüm için gereksinimler, keskin bir çapak veya kenarlar, pürüzsüz bir yüzey ve 0.2 mm'yi aşmayan bir eşitsizlik içerir.

Orta menteşe, buzdolabının üst ve alt kapılarının bağlanmasında önemli bir rol oynar. Üst kapının ağırlığını ve kapının içindeki yükü taşıması gerekir. Ayrıca, sac metalin kalınlığını ve dikeyliğini korurken kapıyı açma ve kapatma esnekliğini sağlamalıdır.

Bu parçayı üretme için geleneksel süreç üç adım içerir: kanat, delme ve bükme. Ancak, bu sürecin birkaç sorunu vardır. Birincisi, tasarımda kullanılan kompozit kalıp genellikle çatlak yumruklar, ürünün bir tarafında büyük çapaklar ve kırık üst delme blokları gibi sorunlara yol açar. İkincisi, bükülme işlemi, parçanın görünümünü ve dikeyliğini etkileyen virajda yer değiştirmiş parçalar ve eşitsizlik ile sonuçlanır. Üçüncüsü, geleneksel süreç ek bir şekillendirme işlemi, üretim maliyetlerini artırma ve ürün eskimi riski gerektirir. Son olarak, dört işlemin hepsini bir kalıpta kullanmak üretim kapasitesini sınırlar ve sipariş miktarına ayak uydurmayı zorlaştırır.

Bu sorunları çözmek için yeni bir işleme süreci önerilmektedir. Yeni süreç aşağıdaki adımları içerir: Blanking Delme, Bükme ve Ayırma. Blanlama ve delme işlemleri, iki parçanın eşzamanlı üretimine izin veren bir flip-çip kompozit kalıp kullanılarak birleştirilir. Bu, yumrukun bir tarafındaki büyük çapaklar sorununu ortadan kaldırır ve dengeli bir basınç dağılımı sağlar. Bükme işleminde, bir önceki delme adımından dört U şekilli delik kullanılarak döndürülür ve konumlandırılır. Kalıp çerçevesi, parçanın düzlüğünü kontrol eder ve alt boşaltma plakası ürünü şekillendirir ve düzleştirir, dikeylik ve düzlük sağlar. Yeni süreç, ayrı bir şekillendirme sürecine olan ihtiyacı ortadan kaldırarak üretim maliyetlerini azaltır ve ürün eskimesi riskini ortadan kaldırır. Ayrıca, süreç sayısını dörtten üçe düşürerek üretim kapasitesi artar.

Yeni ve eski süreçlerin üretim maliyetlerini karşılaştırarak, yeni sürecin önemli maliyet tasarrufu sağladığı açıktır. Yeni süreç, daha düşük işlem sayısı ve artan üretim verimliliği nedeniyle işçilik maliyetlerinden ve elektrik faturalarından tasarruf ediyor. Bu kısım için toplam yıllık maliyet tasarrufu 46.875 yuan olarak tutulur ve bu da onu daha uygun maliyetli bir çözüm haline getirir.

Sonuç olarak, yeni işleme süreci, geleneksel süreçte orta menteşenin üretilmesi için karşılaşılan zorlukları başarıyla ele almaktadır. 2 adet yöntemi ile 1 kalıp benimseyerek ve küçük kılavuz direklerin ve kılavuz kolların kullanımı gibi yapısal değişiklikleri dahil ederek, yer değiştirme, dikey olmayan bükülme ve yumruk yırtılma sorunları ortadan kaldırılır. Uygulanan küf tasarımı, 3 10.000 parçanın sürekli üretimi yoluyla etkili olduğu kanıtlanmıştır. Bu deneyim, sürekli öğrenme, yenilik ve yeni bilgi ve becerilerin uygulanmasının, sürekli değişen bir teknolojik manzarada gelecekteki başarı için gerekli olduğunu hatırlatır.