Consejos de procesamiento de died de estampado de bisagra_inkinge Knowllege_tallsen 1

En el proceso de fabricación y producción de moho, encontrar partes de flexión de placas más gruesas (con un grosor de 2 mm a 4 mm) es un desafío común. Para abordar este problema, es importante desarrollar un esquema y una estructura más adecuados para el proceso de estampado, el diseño de moho y la fabricación.

La parte específica en consideración es una bisagra media para un cierto tipo de refrigerador. Está hecho de material Q235 con un grosor de 3 mm, y la salida anual es de 1,5 millones de piezas. Los requisitos para esta parte no incluyen rebabas o bordes afilados, una superficie lisa y una irregularidad que no exceda de 0.2 mm.

La bisagra media juega un papel crucial en la conexión de las puertas superior e inferior del refrigerador. Necesita soportar el peso de la puerta superior y la carga dentro de la puerta. También debe garantizar la flexibilidad de abrir y cerrar la puerta mientras mantiene el grosor y la verticalidad de la chapa.

El proceso tradicional para la fabricación de esta parte implica tres pasos: blanking, golpes y flexiones. Sin embargo, este proceso tiene varios problemas. En primer lugar, el molde compuesto utilizado en el diseño a menudo conduce a problemas como golpes agrietados, grandes rebabas en un lado del producto y bloques de golpes superiores rotos. En segundo lugar, el proceso de flexión da como resultado partes desplazadas y desigualidad en la curva, afectando la apariencia y la verticalidad de la pieza. En tercer lugar, el proceso tradicional requiere un proceso de conformación adicional, aumentando los costos de producción y el riesgo de obsolescencia del producto. Por último, el uso de los cuatro procesos en un molde limita la capacidad de producción y hace que sea difícil mantenerse al día con la cantidad de pedido.

Para resolver estos problemas, se propone un nuevo proceso de procesamiento. El nuevo proceso implica los siguientes pasos: punzones, flexión y separación. Los procesos de blanking y perforación se combinan utilizando un molde compuesto Flip-chip, lo que permite la producción simultánea de dos partes. Esto elimina el problema de las grandes rebabas en un lado del golpe y garantiza una distribución de presión equilibrada. En el proceso de flexión, se adopta una estructura de un solo respaldo, y la parte gira y coloca utilizando los cuatro agujeros en forma de U del paso de perforación anterior. El marco del molde controla la planitud de la pieza, y la placa de descarga más baja da forma y aplana el producto, asegurando la verticalidad y la planitud. El nuevo proceso elimina la necesidad de un proceso de conformación separado, reduciendo los costos de producción y eliminando el riesgo de obsolescencia del producto. Además, al reducir el número de procesos de cuatro a tres, la capacidad de producción aumenta.

Comparando los costos de producción de los procesos nuevos y antiguos, es evidente que el nuevo proceso da como resultado un ahorro significativo de costos. El nuevo proceso ahorra los costos laborales y las facturas de electricidad debido a la reducción del número de procesos y una mayor eficiencia de producción. Los ahorros de costos anuales totales para esta parte ascienden a 46,875 yuanes, por lo que es una solución más rentable.

En conclusión, el nuevo proceso de procesamiento aborda con éxito los desafíos encontrados en el proceso tradicional para fabricar la bisagra media. Al adoptar un molde de 1 con un método de 2 piezas e incorporar cambios estructurales, como el uso de pequeños puestos de guía y las mangas de guía, se eliminan los problemas de desplazamiento, flexión no vertical y rasgadura de perforación. El diseño de moho implementado ha demostrado ser efectivo a través de la producción continua de 3 10,000 piezas. Esta experiencia sirve como un recordatorio de que el aprendizaje continuo, la innovación y la aplicación de nuevos conocimientos y habilidades son esenciales para el éxito futuro en un panorama tecnológico en constante cambio.