行李箱lid_hinge knowlace_tallsen的铰链机制的分析和优化
当前，汽车行李箱中使用的铰链传输系统是为手动开关中继线设计的，这需要物理力才能打开和关闭躯干。 这个过程是劳动密集型的，在干线盖的电气化方面构成了挑战。 目的是保持原始的躯干运动和位置关系，同时减少电动驱动所需的扭矩。 传统的设计计算不足以提供准确的数据来优化躯干机制。 因此，该机制的动态模拟对于获得准确的运动状态和力至关重要，从而实现了合理的机制设计。
机理设计中的动态模拟：
动态模拟已成功应用于各种汽车机构的设计，例如铰接式自卸车，剪刀门，门铰链和行李箱盖布局。 这些研究表明，使用动态模拟改善汽车连锁机制的可行性和有效性。 通过模拟手动和电动打开力，可以根据准确和全面的数据进行优化的机理设计，从而确保平稳过渡向干线盖的电气化。
Adams模拟建模：
为了执行动态模拟，使用计算机辅助3D Interactive Application软件（CAIA）建立ADAMS模型。 该模型由13个几何体组成，包括树干盖，铰链底，杆，支撑杆，连杆，拉杆，曲柄和还原器组件。 该模型被进口到自动动态分析系统（ADAMS）中，其中定义了边界条件，模型属性和气体弹簧力应用。 气体弹簧力是根据实验刚度参数确定的，并建立了样条曲线以模拟其行为。 该建模过程允许对中继机制进行准确的模拟和分析。
模拟和验证：
ADAMS模型用于分别分析手册和电动打开模式。 在指定的力点上施加增量力，并记录干线盖的开头。 分析表明，手动打开需要72N的最小力，电动打开需要630N。 通过使用推扣力测量值实验来验证这些结果，这与模拟结果非常一致。 这证明了动态仿真方法的准确性和可靠性。
机理优化：
为了减少电动打开所需的扭矩，通过修改某些组件的位置来优化铰链系统。 通过增加拉杆1的长度，减少支撑的长度并更改支撑点的位置，开口力矩被最小化。 经过多次分析和比较后，确定了组件的优化位置。 改进的铰链系统可显着降低还原器输出轴的开口扭矩以及拉杆和底座之间的关节。 仿真分析表明，满足了开放扭矩的要求，并减少了电动开口力，从而确保了躯干盖的成功电气化。
总之，使用ADAMS软件的动态仿真是分析干线开口机制动力学的宝贵工具。 通过准确模拟和分析手动和电气开放中涉及的力和动作，可以优化机制设计以减少电动驱动所需的扭矩。 通过实验来验证模拟结果，证实了动态仿真方法的有效性和可靠性。 优化的铰链系统可确保平稳过渡到机电干线盖。 总体而言，动态模拟已被证明是汽车连锁机制设计和优化的重要工具。
这两种材料具有不同的品质，影响其性能、耐用性和应用。 在本文中，我们深入研究铰链的世界，比较钢和铝的变体，以确定哪种材料占主导地位。
对于那些希望获得时尚的人来说，隐藏的铰链是一个绝佳的选择
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