نحوه انتخاب موقعیت نصب لولا در طرف بدن برای جلوگیری از Hinge FR1

با توسعه جامعه و بهبود استانداردهای زندگی مردم ، اتومبیل ها برای بیشتر و بیشتر مصرف کنندگان به وسیله ای مورد علاقه حمل و نقل تبدیل شده اند. هنگام خرید اتومبیل ، مصرف کنندگان بیشتر به ایمنی و دوام با کیفیت توجه می کنند ، نه فقط اشکال جدید چشم نواز. پاسخگویی به نیازهای کاربران در طول عمر مفید قطعات خودرو ، هدف اصلی طراحی قابلیت اطمینان خودرو است. قدرت و سفتی قطعات به طور مستقیم بر عمر سرویس خودرو تأثیر می گذارد.

یکی از چشمگیر ترین اجزای بدنه یک ماشین ، پوشش موتور است. این سرویس چندین کارکرد از جمله تسهیل نگهداری قطعات مختلف در محفظه موتور ، محافظت از اجزای موتور ، جداسازی سر و صدای موتور و محافظت از عابران پیاده را انجام می دهد. لولا هود ، به عنوان یک ساختار چرخان برای رفع و باز کردن کاپوت ، نقش مهمی در عملکرد پوشش موتور دارد. استحکام و استحکام لولا هود در اطمینان از عملکرد صحیح IT از اهمیت زیادی برخوردار است.

در طی یک آزمایش جاده ای قابلیت اطمینان وسیله نقلیه 26000 کیلومتری ، براکت جانبی بدنه لولای هود موتور شکسته شد و باعث می شود کاپوت موتور نتواند برطرف شود و در نتیجه ایمنی رانندگی را مختل می کند. پس از تجزیه و تحلیل علت وقفه لولا ، مشخص شد که خطاها در ساخت ، ابزار و فرآیندهای عملکرد انسان می توانند در کل مونتاژ وسیله نقلیه باعث عدم تطابق شوند. این می تواند منجر به مشکلاتی مانند سر و صدای غیر طبیعی و تداخل در طول آزمایش جاده شود. در این مورد خاص ، این گسل به دلیل عدم قفل کردن کاپوت در سطح دوم بود و در نتیجه ارتعاشات در امتداد جهت X و Z ایجاد می شود که باعث ایجاد اثرات خستگی در قسمت بدن می شود.

در عمل مهندسی ، قطعات اغلب به دلایل عملکردی یا ساختاری دارای سوراخ یا سازه های شکاف دار هستند. با این حال ، آزمایشات نشان می دهد که تغییرات ناگهانی در شکل یک قسمت می تواند منجر به غلظت استرس و ترک ها شود. در مورد لولا شکسته ، شکستگی در تقاطع سطح نصب پین شافت و گوشه محدوده لولا رخ داده است ، جایی که شکل قسمت به طور ناگهانی تغییر می کند. علاوه بر این ، عواملی مانند استحکام مواد جزئی و طراحی ساختاری نیز می توانند در خرابی جزئی نقش داشته باشند.

لولا جانبی بدنه از مواد فولادی SAPH400 با ضخامت 2.5 میلی متر ساخته شده است. خصوصیات ماده نشان داد که مقاومت مفصل مواد برای مقاومت در برابر استرس تحمیل شده بر آن کافی است. بنابراین نتیجه گرفته شد که انتخاب مواد لولا صحیح است. شکستگی عمدتا در اثر غلظت استرس در شکاف ایجاد شده است.

تجزیه و تحلیل بیشتر نشان داد که نقاط نصب و ساختار لولا نیز نقش مهمی در عدم موفقیت آن داشته است. زاویه شیب سطح نصب لولا در طرف بدن و ترتیب نقاط نصب به عنوان عوامل مهم مشخص شد. مثلث مورب تشکیل شده توسط اتصال سه نقطه ای بین نقطه نصب پیچ لولا و پین شافت لولا منجر به پشتیبانی نامتعادل و افزایش خطر شکستگی شد.

عرض و ضخامت سطح نصب پین شفت لولا نیز بر عملکرد و زندگی لولا تأثیر گذاشت. مقایسه با ساختارهای مشابه نشان داد که حداکثر بعد از سوراخ پین محور به لبه سطح نصب باید به 6 میلی متر محدود شود تا غلظت استرس کاهش یابد.

پیشنهادات طراحی بر اساس تجزیه و تحلیل شامل موارد زیر است: (1) کنترل زاویه بین سطح نصب لولا در سمت بدن و محور x تا 15 درجه یا کمتر ، (2) طراحی نقاط نصب پین لولا و شافت در یک پیکربندی مثلث ایزوسل برای بهینه سازی انتقال نیرو ، و (3) جلوگیری از انتقال شدید و بهینه سازی موقعیت مکانی با استفاده

در پایان ، طراحی لولا هود برای اطمینان از رضایت مشتری از عملکرد هود بسیار مهم است. با بهینه سازی طراحی و پرداختن به مسائل مربوط به شکل ، انتقال نیرو و نقاط نصب ، می توان خطر خرابی لولا را به حداقل برساند و باعث بهبود قابلیت اطمینان و دوام کلی خودرو می شود.