Cum să alegeți poziția de instalare a balamalei din partea corpului pentru a preveni balama FR1

Odată cu dezvoltarea societății și îmbunătățirea nivelului de viață al oamenilor, mașinile au devenit un mijloc de transport favorizat pentru tot mai mulți consumatori. Atunci când cumpără mașini, consumatorii acordă mai multă atenție siguranței și durabilității calității, mai degrabă decât doar forme inedite. A răspunde nevoilor utilizatorilor în durata de viață utilă a pieselor auto este principalul obiectiv al proiectării fiabilității auto. Puterea și rigiditatea părților afectează în mod direct durata de viață a mașinii.

Una dintre cele mai atrăgătoare componente ale corpului unei mașini este capacul motorului. Acesta servește mai multe funcții, inclusiv facilitarea întreținerii diferitelor piese din compartimentul motorului, protejarea componentelor motorului, izolarea zgomotului motorului și protejarea pietonilor. Balama capotei, ca structură rotativă pentru fixarea și deschiderea hotei, joacă un rol vital în funcționalitatea capacului motorului. Puterea și rigiditatea balamalei capotei au o importanță deosebită în asigurarea funcțiilor corecte.

În timpul unui test rutier de fiabilitate a vehiculului de 26.000 km, s -a rupt pachetul lateral al caroseriei capotei motorului, determinând să nu poată fi fixat capota motorului, afectând astfel siguranța conducerii. După analizarea cauzei pauzei de balamale, s -a constatat că erorile în procesele de fabricație, scule și funcționare umană se pot acumula și pot provoca nepotriviri în întregul ansamblu al vehiculului. Acest lucru poate duce la probleme precum zgomotul anormal și interferența în timpul testelor rutiere. În acest caz particular, defectul s -a datorat faptului că blocajul capotei nu a fost blocat în mod corespunzător la al doilea nivel, ceea ce a dus la vibrații de -a lungul direcțiilor X și Z care au provocat efecte de oboseală asupra balamalelor laterale ale corpului.

În practica de inginerie, piesele au adesea găuri sau structuri fante din motive funcționale sau structurale. Cu toate acestea, experimentele arată că schimbările bruște ale formei unei părți pot duce la concentrarea stresului și la fisuri. În cazul balamalei rupte, fractura a avut loc la intersecția suprafeței de montare a pinului arborelui și a colțului limită a balamalei, unde forma piesei se schimbă brusc. În plus, factori precum puterea materialului și proiectarea structurală pot contribui, de asemenea, la eșecul părții.

Balama laterală a corpului era confecționată din material de oțel SAPH400 cu o grosime de 2,5 mm. Proprietățile materialului au indicat că rezistența articulației materialului a fost suficientă pentru a rezista la stresul impus asupra acestuia. Prin urmare, s -a ajuns la concluzia că selecția materialului de balamale a fost corectă. Fractura a fost cauzată în principal de concentrația de stres la gol.

Analizele ulterioare au relevat faptul că punctele de instalare și structura balamalei au jucat, de asemenea, un rol semnificativ în eșecul său. Unghiul înclinat al suprafeței de instalare a balamalei pe partea corpului și aranjarea punctelor de montare s -au dovedit a fi factori critici. Triunghiul oblic format din conexiunea în trei puncte dintre punctul de instalare a șurubului de balamale și știftul arborelui balamalei a dus la un sprijin dezechilibrat și a crescut riscul de fractură.

Lățimea și grosimea suprafeței de montare a pinului arborelui balamale au afectat, de asemenea, funcționalitatea și viața balamalei. Comparațiile cu structuri similare au relevat faptul că dimensiunea maximă de la gaura pinului axei până la marginea suprafeței de montare ar trebui să fie limitată la 6mm pentru a reduce concentrația de tensiune.

Sugestiile de proiectare bazate pe analiză au inclus: (1) controlul unghiului dintre suprafața de montare a balamalei de pe partea corpului și axa X până la 15 grade sau mai puțin, (2) proiectarea punctelor de instalare a balamalei și a arborelui într-o configurație a triunghiului izoscel pentru a optimiza transmiterea forței și (3) evitarea tranzițiilor ascuțite și a zonelor de concentrare a tensiunii prin optimizarea formei de bază și a poziției finale a mecanismului de limitare.

În concluzie, proiectarea balamalei capotei este crucială pentru a asigura satisfacția clienților cu funcționalitatea capotei. Prin optimizarea proiectării și abordarea problemelor legate de formă, transmisie de forță și puncte de instalare, riscul de eșec al balamalei poate fi redus la minimum, îmbunătățind fiabilitatea generală și durabilitatea mașinii.