ヒンジFRを防ぐために、身体の側面にヒンジの設置位置を選択する方法1
社会の発展と人々の生活水準の改善により、自動車はますます多くの消費者にとって輸送の好まれた手段になりました。 車を購入するとき、消費者は、目を引く新しい形状ではなく、安全性と品質の耐久性にもっと注意を払います。 自動車部品の耐用年数内のユーザーのニーズを満たすことは、自動車の信頼性設計の主な目標です。 部品の強度と剛性は、車のサービス寿命に直接影響します。
車の最も人目を引くボディ成分の1つは、エンジンカバーです。 エンジンコンパートメント内のさまざまな部品のメンテナンス、エンジンコンポーネントの保護、エンジンノイズの分離、歩行者の保護など、複数の機能を提供します。 フードのヒンジは、フードを固定して開くための回転構造として、エンジンカバーの機能に重要な役割を果たします。 フードヒンジの強度と剛性は、それが適切に機能することを保証する上で非常に重要です。
26,000kmの車両信頼性の道路試験中、エンジンフードのボディサイドブラケットが壊れ、エンジンフードを固定できなくなり、運転の安全性が損なわれます。 ヒンジブレークの原因を分析した後、製造、工具、および人間の動作プロセスのエラーが蓄積し、車両アセンブリ全体で不一致を引き起こす可能性があることがわかりました。 これは、道路試験中の異常なノイズや干渉などの問題につながる可能性があります。 この特定のケースでは、障害は、フードロックが2番目のレベルで適切にロックされていないためであり、X方向とZ方向に沿って振動をもたらし、身体側のヒンジに疲労効果を引き起こしました。
エンジニアリングの実践では、部品には、機能的または構造的な理由のために穴またはスロット構造があることがよくあります。 しかし、実験は、部品の形状の突然の変化がストレス集中と亀裂につながる可能性があることを示しています。 壊れたヒンジの場合、骨折はシャフトピン取り付け面とヒンジ限界コーナーの交差点で発生し、部品の形状が突然変化します。 さらに、部品の材料の強度や構造設計などの要因も、部品の障害に寄与する可能性があります。
体の側面のヒンジは、厚さ2.5mmのSaph400鋼材料で作られていました。 材料の特性は、材料の関節強度がそれに課せられた応力に耐えるのに十分であることを示しました。 したがって、ヒンジ素材の選択は正しいと結論付けられました。 骨折は、主にギャップでのストレス集中によって引き起こされました。
さらなる分析により、ヒンジの設置ポイントと構造も、その失敗に重要な役割を果たしていることが明らかになりました。 ボディ側のヒンジ設置表面の傾斜角と取り付け点の配置は、重要な要因であることがわかりました。 ヒンジボルトの設置点とヒンジシャフトピンの間の3点接続によって形成された斜めの三角形は、バランスの取れたサポートをもたらし、骨折のリスクを増加させました。
ヒンジシャフトピン取り付け面の幅と厚さも、ヒンジの機能と寿命に影響を与えました。 同様の構造との比較により、軸ピンホールから取り付け面の端までの最大寸法は、応力濃度を減らすために6mmに制限する必要があることが明らかになりました。
分析に基づく設計の提案には、次のものが含まれます。（1）体側のヒンジマウント表面とX軸の間の角度を15度以下に制御すること、（2）力伝達を最適化するためのヒンジとシャフトピンの設置ポイントを設計し、（3）鋭いトランジションと鋭い移行を促進するための鋭いトランジションと、Hingeを最適化することで鋭いトランジションを促進します。
結論として、フードの機能を確保するためには、フードヒンジの設計が重要です。 形状、強制送信、および設置ポイントに関連する問題を最適化し、対処することにより、ヒンジの故障のリスクを最小限に抑え、自動車の全体的な信頼性と耐久性を向上させることができます。
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