Cumpărați cel mai bun deschizător Push din Tallsen

Analiza procesului de turnare și proiectarea mucegaiului pentru suportul de aliaj ZL103

Figura 1 prezintă diagrama structurală a părții de paranteză, care este confecționată din aliaj ZL103. Complexitatea formei părții, prezența a numeroase găuri și grosimea subțire a acesteia fac dificilă evacuarea în timpul procesului de turnare și pot duce la probleme de deformare și toleranță dimensională. Având în vedere precizia dimensională înaltă și cerințele de calitate a suprafeței, este crucial să luăm în considerare cu atenție metoda de alimentare, poziția de alimentare și poziționarea pieselor în proiectarea matriței.

Structura matriței care se aruncă, așa cum se arată în figura 2, urmează un design de tip cu trei plăci cu o linie de despărțire în două părți. Centrul se alimentează de la poarta punctului, oferind un efect satisfăcător și un aspect plăcut din punct de vedere estetic.

Forma inițială de poartă aleasă pentru matrița de turnare a matriței a fost o poartă directă. Cu toate acestea, s -a observat că zona de conectare dintre materialul rezidual și turnarea a fost relativ mare după formarea pieselor, ceea ce face dificilă eliminarea materialului rezidual. Prezența materialului rezidual a afectat negativ calitatea suprafeței superioare a turnării, provocând cavități de contracție care nu îndeplinesc cerințele de turnare. Pentru a aborda acest lucru, a fost adoptată o poartă punctuală și s -a dovedit a fi eficientă în producerea pieselor de turnare cu suprafețe netede și structuri interne uniforme. Diametrul porții interioare a fost determinat ca 2 mm și s -a utilizat o tranziție potrivită H7/M6 între bucșa de poartă 21 și placa de scaun fixă ​​a matriței 22. Suprafața interioară a bucșei de poartă a fost netezită pentru a facilita separarea condensului de canalul principal, obținând o rugozitate a suprafeței RA = 0,8 µm.

Având în vedere limitările prezentate de forma sistemului de închidere, în matriță a fost folosită o abordare a suprafeței cu două părți pentru a aborda separarea pieselor de mâneca sprue și de suprafața de turnare. Suprafața de despărțire am fost folosită pentru a separa materialul rămas de mâneca sprue, în timp ce Suprafața II de despărțire a rupt materialul rămas de pe suprafața de turnare. Placa BAFFLE 24, situată la capătul tijei 23, a facilitat separarea secvențială a celor două suprafețe de despărțire. Mai mult, tieta 23 a acționat ca un fixer la distanță. Lungimea mânecii gurii a fost optimizată pentru a ușura îndepărtarea materialului rămas.

După despărțire, postarea de ghidare iese din gaura de ghidare a șablonului mobil 29. În consecință, în timpul închiderii mucegaiului, inserția de cavitate a matriței 26 este poziționată cu exactitate de pistonul de nylon 27 pe șablonul mobil 29.

Proiectarea inițială a matriței a încorporat o o singură dată push-out folosind o tijă de împingere. Cu toate acestea, acest lucru a dus la probleme precum deformarea și dimensiunea în afara toleranței în piesele turnate. Cercetările și experimentarea amplă au relevat faptul că grosimea subțire și lungimea mai mare a turnărilor au dus la o forță de strângere crescută pe inserția centrală a matriței în mișcare, ceea ce a dus la deformare atunci când sunt supuse forțelor împingătoare pe ambele capete. Pentru a rezolva această problemă, a fost implementat un mecanism secundar de împingere. Acest mecanism a utilizat o structură de conectare a balamalei, în care placa de apăsare superioară 8 și placa de apăsare inferioară 12 au fost conectate prin două plăci de balamale 9 și 10 și un arbore 14. Forța de apăsare din tija de împingere a mașinii de turnare a fost transmisă inițial pe placa de apăsare superioară 8, permițând mișcarea simultană pentru prima apăsare. Odată ce cursa de limită a blocului de limită 15 a fost depășită, balamalele s-a aplecat și forța de apăsare din tija de împingere a mașinii de turnare a acționat doar pe placa de apăsare inferioară 12. În acest moment, placa de apăsare superioară 8 a oprit mișcarea, permițând a doua apăsare.

Procesul de lucru al matriței implică injecția rapidă a aliajului lichid sub presiune din mașina de turnare a matriței, urmată de deschiderea mucegaiului după formare. În timpul deschiderii matriței, suprafața de despărțire I-I este inițial separată, permițând separarea materialului rămas la poartă de manșonul de sprue 21. Ulterior, pe măsură ce mucegaiul continuă să se deschidă, tijele de tensiune 23 afectează separarea suprafeței de despărțire II, eliminând materialul rămas de la ingate. Întreaga bucată de material rămas poate fi îndepărtată din insertul central al matriței fixe. Mecanismul de ejecție este apoi inițiat, începând prima apăsare. Placa inferioară a balamalei 10, axul de pin 14 și placa superioară a balamalei 9 permit tijei de apăsare a mașinii de turnare a matriței să împingă atât placa de apăsare inferioară 12, cât și placa de apăsare superioară 8 simultan, împingând lin de turnare de placa în mișcare și introducând-o în inserarea 3 a centrului de mucegai în timp ce activează tracțiunea miezului de inserție fixă ​​5. Pe măsură ce arborele de știft 14 se îndepărtează de blocul de limită 15, acesta se apleacă spre centrul matriței, ceea ce duce la pierderea forței de către placa de împingere superioară 8. În consecință, tija de împingere a șurubului 18 și placa de apăsare 2 se oprește în mișcare, în timp ce placa de apăsare inferioară 12 continuă să se deplaseze înainte, împingând tubul de împingere 6 și să împingeți tija 16 pentru a propulsa produsul din cavitatea plăcii de împingere 2, obținând demoularea completă. Mecanismul de ejecție este resetat la poziția inițială în timpul închiderii mucegaiului, completând un ciclu de lucru.

În timpul utilizării mucegaiului, suprafața turnării a prezentat un burr de plasă care s-a extins pe măsură ce numărul de cicluri de castare a matriței a crescut. Cercetările au dezvăluit două cauze pentru această problemă: diferențe mari de temperatură a mucegaiului și rugozitate semnificativă a suprafeței cavității. Pentru atenuarea acestor probleme, preîncălzirea matriței înainte de utilizare și implementarea răcirii în timpul producției sunt esențiale. Mucegaiul este preîncălzit la o temperatură de 180 ° C, iar rugozitatea suprafeței cavității de matriță este controlată, menținând -o la RA≤0,4 µm. Aceste măsuri îmbunătățesc semnificativ calitatea pieselor de turnare.

Suprafața mucegaiului suferă un tratament de nitring pentru a îmbunătăți rezistența la uzură, iar preîncălzirea și răcirea corespunzătoare sunt asigurate în timpul utilizării. În plus, temperarea stresului se efectuează după fiecare 10.000 de cicluri de turnare a matriței, iar suprafața cavității este lustruită și azotată. Acești pași extind semnificativ durata de viață a matriței. În prezent, matrița a depășit 50.000 de cicluri de turnare a matriței, demonstrând fiabilitatea și durabilitatea acesteia.

În concluzie, analiza procesului de turnare și a proiectării mucegaiului pentru suportul din aliaj ZL103 evidențiază importanța luării în considerare a factorilor, cum ar fi metoda de alimentare, poziția de alimentare și poziționarea pieselor pentru a obține o precizie dimensională înaltă și o calitate a suprafeței. Forma de poartă aleasă, Poarta Point, s -a dovedit eficientă în producerea pieselor de turnare cu suprafețe netede și structuri uniforme. Mecanismul de suprafață cu două părți, alături de proiectarea secundară bazată pe balamale, a rezolvat probleme legate de deformare și dimensiune în afara toleranței în piesele turnate. După preîncălzirea corectă a matriței, a fost obținută rugozitatea suprafeței cavității de mucegai și măsuri preventive, cum ar fi nitrarea, temperarea stresului și lustruirea, s -a obținut o matriță cu o durată de viață extinsă și o calitate îmbunătățită a turnării. Succesul acestui proiect ilustrează angajamentul lui Tallsen față de calitate și inovație.

Extinderea pe tema „Cum să scoți sertarul push-pull” ...

Sertarele sunt o piesă de mobilier esențială în casele noastre și este important să curățăm nu numai suprafața, ci și să menținem interiorul pentru a o păstra în stare bună. Curățarea în mod regulat a sertarelor este esențială pentru longevitatea mobilierului și a articolelor stocate în interior.

Pentru a elimina și reinstala sertarele, începeți prin golirea tuturor conținutului sertarului. Odată ce sertarul este gol, trageți -l la distanță completă. Pe partea sertarului, veți găsi o cheie sau o pârghie. Aceste mecanisme pot diferi ușor în funcție de sertar, dar principiul de bază rămâne același.

Pentru a îndepărta sertarul, localizați cheia și scoateți -o fie împingând în sus sau în jos. Folosiți ambele mâini pentru a scoate ușor cheia din partea de sus și de jos simultan. Odată detașat cheia, sertarul poate fi scos cu ușurință.

Pentru a reinstala sertarul, aliniați pur și simplu sertarul cu șinele de diapozitive și împingeți -l înapoi în loc. Asigurați -vă că alunecă fără probleme fără nicio rezistență. Odată pus la punct, dați -i o apăsare blândă pentru a vă asigura că este instalată în siguranță.

Întreținerea regulată a sertarelor este crucială pentru a le menține în stare bună. Începeți prin curățarea sertarului în mod regulat. Folosiți o cârpă umedă pentru a șterge suprafața și a îndepărta resturile sau praful. Aveți grijă să nu lăsați nicio umiditate în urmă, deoarece poate duce la coroziunea sertarului și de a deteriora obiectele stocate în interior. După ștergerea sertarului, uscați -l bine cu o cârpă uscată înainte de a plasa obiectele înapoi.

De asemenea, este important să evitați expunerea sertarului la gaze corozive sau lichide. Acest lucru este valabil mai ales dacă sertarul este confecționat din fier, lemn sau plastic. Contactul cu substanțele corozive poate duce la deteriorare și putregai. Fii prudent și evitați să plasați obiecte corozive în apropierea sertarelor pentru a preveni orice deteriorare.

Acum să discutăm despre procesul de eliminare a diapozitivelor. Există diferite tipuri de șine de diapozitive, cum ar fi șinele cu trei secțiuni sau șinele de diapozitive din tablă. Pentru a elimina diapozitivele sertarului, urmați acești pași:

1. Mai întâi, determinați tipul de șină de diapozitive utilizată în sertarul dvs. În cazul unei piste de trei secțiuni, scoateți ușor dulapul. Fii prudent și verificați dacă există obiecte ascuțite care ies din părțile laterale ale dulapului, cunoscute în mod obișnuit ca cărți de glonț de plastic. Apăsați în jos pe cărțile de glonț de plastic pentru a elibera dulapul. Veți auzi un sunet distinct care indică faptul că a fost deblocat. Odată deblocat, dulapul poate fi scos cu ușurință. Asigurați -vă că mențineți nivelul dulapului și evitați utilizarea forței excesive pentru a preveni deteriorarea pistelor de pe ambele părți. Reglați poziția dulapului după cum este necesar înainte de a -l reinstala.

2. Dacă aveți șine de diapozitive din tablă, începeți să scoateți cu atenție dulapul, păstrându -l stabil. Căutați orice butoane ascuțite și încercați să le apăsați în jos cu mâinile. Dacă simțiți un clic, înseamnă că butonul a fost lansat. Scoateți ușor dulapul, păstrându -l plat pentru a evita provocarea deteriorării pistei. Verificați diapozitivul de pistă a sertarului pentru orice deformare sau probleme. Dacă există deformații, reglați poziția și fixați -le înainte de a reinstala sertarul folosind metoda originală.

În concluzie, menținerea curățeniei și funcționalității sertarelor este crucială pentru întreținerea generală a mobilierului. Prin curățarea regulată a sertarelor și fiind prudentă cu privire la daunele potențiale cauzate de substanțele corozive, putem prelungi durata de viață a mobilierului nostru și ne menținem casele organizate.

O analiză a procesului de casting

Partea de paranteză, realizată din aliaj ZL103, are o formă complexă, cu numeroase găuri și grosime subțire. Acest lucru reprezintă provocări în timpul procesului de ejecție, deoarece este dificil să se împingă fără a provoca probleme de deformare sau toleranță dimensională. Partea necesită o precizie dimensională ridicată și o calitate a suprafeței, ceea ce face ca metoda de alimentare, poziția de alimentare și poziționarea pieselor, considerațiile cruciale în proiectarea matriței.

Mucegaiul de turnare a matriței, descris în figura 2, adoptă o structură de despărțire cu trei plăci, în două părți, cu o alimentare centrală de la poarta punctului. Acest design dă rezultate excelente și un aspect atrăgător.

Inițial, a fost utilizată o poartă directă în matrița care se aruncă în matriță. Cu toate acestea, acest lucru a dus la dificultăți în timpul îndepărtării materialelor reziduale, afectând calitatea suprafeței superioare a turnării. Mai mult, la poartă au fost observate cavități de contracție, care nu îndeplinesc cerințele de casting. După o atenție atentă, o poartă punctuală a fost aleasă, deoarece s -a dovedit a produce suprafețe de turnare lină cu structuri interne uniforme și dense. Diametrul porții interioare a fost stabilit la 2 mm și s -a adoptat o tranziție de H7/M6 între bucșa porții și placa de scaun fixă ​​a matriței. Suprafața interioară a bucșei de poartă a fost făcută cât mai netedă pentru a asigura o separare corectă a condensului de canalul principal, cu o rugozitate a suprafeței RA = 0,8μm.

Mucegaiul folosește două suprafețe de despărțire datorită limitărilor de formă ale sistemului de închidere. Suprafața I de despărțire I este utilizată pentru a separa materialul rămas de manșonul sprue, în timp ce despărțirea II de despărțire este responsabilă de îndepărtarea materialului rezidual de pe suprafața de turnare. Placa de defecțiune de la capătul tijei de legătură facilitează separarea secvențială a celor două suprafețe de despărțire, în timp ce tija de legătură menține distanța dorită. Lungimea mânecii gurii (material rămas separat de mâneca sprue) este reglată pentru a ajuta la procesul de îndepărtare.

În timpul despărțirii, postarea de ghidare iese din gaura de ghidare a șablonului mobil, permițând ca inserția cavității matriței să fie poziționată de pistonul de nylon instalat pe șablonul mobil.

Designul original al matriței a inclus o tijă de împingere pentru o singură dată pentru ejecție. Cu toate acestea, a dus la deformații și abateri de dimensiuni ale turnărilor subțiri și lungi, din cauza forței de strângere crescute a inserției centrale a matriței în mișcare. Pentru a rezolva această problemă, a fost introdusă o împingere secundară. Mucegaiul încorporează o structură de conectare a balamalei, permițând mișcarea simultană a plăcilor de apăsare superioare și inferioare în timpul primei apăsări. Când mișcarea depășește cursa de limită, balama se îndoaie, iar forța tijei de apăsare acționează doar pe placa de apăsare inferioară, oprind mișcarea plăcii de apăsare superioară pentru a doua apăsare.

Procesul de lucru al matriței implică injecția rapidă a aliajului lichid sub presiune, urmată de deschiderea matriței după formare. Separarea inițială are loc la suprafața de despărțire I-I, unde materialul rămas de la poartă este detașat de mâneca sprue. Mucegaiul continuă să se deschidă, iar materialul rămas din ingate este scos. Mecanismul de ejecție inițiază apoi prima apăsare, în care plăcile de apăsare inferioare și superioare avansează sincron. Turnarea este îndepărtată fără probleme de placa în mișcare și de inserția centrală a matriței fixe, permițând tragerea miezului de inserție fixă. Pe măsură ce arborele de știft se îndepărtează de blocul de limită, acesta se apleacă spre centrul matriței, ceea ce face ca placa de apăsare superioară să piardă forța. Ulterior, doar placa de împingere inferioară continuă să avanseze, împingând produsul din cavitatea plăcii de împingere prin tubul de împingere și tija de împingere, completând procesul de demodare. Mecanismul de ejecție se resetează în timpul închiderii mucegaiului prin acțiunea manetei de resetare.

În timpul utilizării mucegaiului, suprafața de turnare a prezentat inițial un burr de plasă, care s-a extins treptat cu fiecare ciclu de turnare a matriței. Cercetările au identificat doi factori care contribuie la această problemă: diferențe mari de temperatură a mucegaiului și o suprafață aspră a cavității. Pentru a rezolva aceste preocupări, matrița a fost preîncălzită la 180 ° C înainte de utilizare și a menținut o rugozitate a suprafeței (RA) de 0,4 μm. Aceste măsuri au îmbunătățit semnificativ calitatea turnării.

Datorită tratamentului de nitring și a practicilor de preîncălzire și răcire corespunzătoare, suprafața cavității matriței se bucură de o rezistență sporită la uzură. Temperarea stresului este efectuată la fiecare 10.000 de cicluri de turnare a matriței, în timp ce lustruirea și nitrizarea regulată cresc în continuare durata de viață a matriței. Până în prezent, mucegaiul a finalizat cu succes peste 50.000 de cicluri de turnare a matriței, demonstrând performanța și fiabilitatea robustă.