Koop de beste push-opener in Tallsen

Analyse van het gietproces en het schimmelontwerp voor ZL103 -legeringsbeugel

Figuur 1 geeft het structurele diagram weer van het beugel, dat is gemaakt van ZL103 -legering. De complexiteit van de vorm van het onderdeel, de aanwezigheid van talloze gaten en de dunne dikte maken het moeilijk om tijdens het gietproces uit te werpen en kan leiden tot problemen met vervorming en dimensionale tolerantie. Gezien de hoge dimensionale nauwkeurigheid en vereisten voor oppervlaktekwaliteit, is het cruciaal om zorgvuldig de voedingsmethode, voedingspositie en deelpositionering in het schimmelontwerp te overwegen.

De sterfte-casterende schimmelstructuur, zoals weergegeven in figuur 2, volgt een ontwerp met drie platen met een tweedelige scheidingslijn. Het centrum voedt zich vanuit de puntpoort en biedt een bevredigend effect en een esthetisch aantrekkelijk uiterlijk.

De initiële poortvorm die werd gekozen voor de sterfte-schimmel was een directe poort. Er werd echter waargenomen dat het verbindingsgebied tussen het resterende materiaal en het gieten relatief groot was na deelvorming, waardoor het een uitdaging was om het resterende materiaal te verwijderen. De aanwezigheid van restmateriaal had een negatieve invloed op de kwaliteit van het bovenoppervlak van het giet, waardoor krimpholtes veroorzaakten die niet aan de gietvereisten voldeden. Om dit aan te pakken, werd een puntpoort aangenomen en bleek effectief te zijn in het produceren van gietstukken met gladde oppervlakken en uniforme interne structuren. De diameter van de binnenste poort werd bepaald als 2 mm en een overgangsfit H7/m6 werd gebruikt tussen de poortbus 21 en de vaste mal -stoelplaat 22. Het binnenoppervlak van de poortbus werd afgevlakt om de scheiding van condensaat van het hoofdkanaal te vergemakkelijken, waardoor een oppervlakteruwheid van RA = 0,8 µm werd.

Gezien de beperkingen van de vorm van het poortsysteem, werd een tweekoppige oppervlaktebenadering gebruikt in de mal om onderdeelscheiding van de spruehoes en het gietoppervlak aan te pakken. Afscheidoppervlak Ik werd gebruikt om het resterende materiaal van de spruehoes te scheiden, terwijl afscheid oppervlakte II het resterende materiaal van het gietoppervlak brak. De baffle -plaat 24, gelegen aan het einde van de trekstang 23, vergemakkelijkte de sequentiële scheiding van de twee afscheidsoppervlakken. Bovendien fungeerde de trekstang 23 als een afstandsbevestiging. De lengte van de mondhuls werd geoptimaliseerd om de verwijdering van het resterende materiaal te verlichten.

Na het afscheid komt de gidspost uit het geleidegat van de beweegbare sjabloon 29. Bijgevolg wordt de schimmelholte tijdens de schimmelafsluiting 26 nauwkeurig geplaatst door de nylon plunjer 27 op de beweegbare sjabloon 29.

Het eerste vormontwerp omvatte een eenmalige push-out met behulp van een duwstang. Dit leidde echter tot problemen zoals vervorming en grootte uit de tolerantie in de gietstukken. Uitgebreide onderzoek en experimenten onthulden dat de dunne dikte en grotere lengte van de gietstukken resulteerden in een verhoogde strakkerkracht op het middelste inzetstuk van de bewegende schimmel, wat leidde tot vervorming wanneer onderworpen aan duwkrachten aan beide uiteinden. Om dit probleem op te lossen, werd een secundair push -mechanisme geïmplementeerd. Dit mechanisme gebruikte een scharnieraansluitingsstructuur, waarbij de bovenste duwplaat 8 en onderste duwplaat 12 werden verbonden door twee scharnierplaten 9 en 10 en een penas 14. De duwkracht van de duwstang van de sterftemachine werd aanvankelijk overgedragen naar de bovenste duwplaat 8, waardoor gelijktijdige beweging voor de eerste duw mogelijk was. Zodra de limietslag van het limietblok 15 was overschreden, boog de scharnier en de duwkracht van de duwstang van de sterfte-machine uitsluitend op de onderste duwplaat 12. Op dit punt stopte de bovenste duwplaat 8 niet meer, waardoor de tweede duw mogelijk was.

Het werkproces van de schimmel omvat de snelle injectie van de vloeibare legering onder druk uit de sterftemachine, gevolgd door het openen van de vorm na het vormen. Tijdens het openen van de vorm wordt het I-I scheidingoppervlak aanvankelijk gescheiden, waardoor de scheiding van het resterende materiaal aan de poort van de spruehoes 21 mogelijk is. Vervolgens, terwijl de mal blijft openen, beïnvloeden de spanningsstaven 23 de scheiding van het scheidingoppervlak II, waardoor het resterende materiaal van de ingates wordt gehaald. Het hele stuk resterende materiaal kan worden verwijderd uit het middeninzetstuk van de vaste mal. Het ejectiemechanisme wordt vervolgens geïnitieerd en begint de eerste push. De onderste scharnierplaat 10, pinas 14 en bovenste scharnierplaat 9 maken de duwstang van de matrijs-slagende machine in staat zowel de onderste duwplaat 12 als de bovenste duwplaat 8 tegelijkertijd te duwen, soepel het gieten weg van de bewegende plaat en het plaatsen van het in het schimmelcentrum inzet 3 terwijl de kernpulling van de vaste inzet 5 wordt geactiveerd. Terwijl de penas 14 weggaat van het limietblok 15, buigt deze naar het midden van de mal, wat resulteert in het verlies van kracht door de bovenste duwplaat 8. Dientengevolge, de bout duwstang 18 en duw plaat 2 stop beweegt, terwijl de onderste duwplaat 12 verder gaat en de duwbuis 6 duwt en staaf 16 duwt om het product uit de holte van de duwplaat 2 te duwen, waardoor volledige demoughing wordt bereikt. Het ejectiemechanisme wordt gereset naar zijn initiële positie tijdens de schimmelafsluiting, waardoor één werkcyclus wordt voltooid.

Tijdens schimmelgebruik vertoonde het oppervlak van de gieting een mesh-braam die zich uitbreidde naarmate het aantal afstervende cycli toenam. Onderzoek onthulde twee oorzaken voor deze kwestie: grote schimmeltemperatuurverschillen en significante ruwheid van het oppervlak van de holte. Om deze problemen te verminderen, zijn het voorverwarmen van de schimmel voorafgaand aan het gebruik en het implementeren van koeling tijdens de productie essentieel. De schimmel wordt voorverwarmd tot een temperatuur van 180 ° C en de oppervlakteruwheid van de schimmelholte wordt geregeld, waardoor deze wordt gehandhaafd op RA≤0,4 µm. Deze maatregelen verbeteren de kwaliteit van de gietstukken aanzienlijk.

Het oppervlak van de schimmel ondergaat de nitridebehandeling om de slijtvastheid te verbeteren en de juiste voorverwarming en koeling worden gewaarborgd tijdens het gebruik. Bovendien wordt stresstempering uitgevoerd na elke 10.000 die-casting cycli en is het holteoppervlak gepolijst en nitrideerd. Deze stappen verlengen de levensduur van de schimmel aanzienlijk. Momenteel heeft de mal 50.000 sterfte-cycli overschreden, wat zijn betrouwbaarheid en duurzaamheid aantoont.

Concluderend benadrukt de analyse van het gietproces en het schimmelontwerp voor de ZL103 -legeringsbeugel het belang van het overwegen van factoren zoals voedingsmethode, voedingspositie en deelpositionering om een ​​hoge dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te bereiken. De gekozen poortvorm, puntpoort, bleek effectief bij het produceren van gietstukken met gladde oppervlakken en uniforme structuren. Het tweedelige oppervlaktemechanisme, naast het scharniergebaseerde secundaire push-outontwerp, loste problemen op met betrekking tot vervorming en grootte buiten de tolerantie in de gietstukken. Na de juiste schimmel voorverwarming, gereguleerde schimmelholte oppervlakteruwheid en preventieve maatregelen zoals nitridende, spanningstemper en polijsten, werd een mal met een uitgebreide levensduur en een verbeterde gietkwaliteit bereikt. Het succes van dit project illustreert de toewijding van Tallsen aan kwaliteit en innovatie.

Uitbreiding van het onderwerp van "Hoe de push-pull-lade te verwijderen" ...

Laden zijn een essentieel meubel in ons huis, en het is belangrijk om niet alleen het oppervlak te reinigen, maar ook de binnenkant te behouden om het in goede staat te houden. Het regelmatig reinigen van de laden is essentieel voor de levensduur van het meubilair en de items die erin zijn opgeslagen.

Om de laden te verwijderen en opnieuw te installeren, begint u met het legen van alle inhoud van de lade. Zodra de lade leeg is, trekt u deze volledig uit. Aan de zijkant van de lade vindt u een kleine sleutel of hendel. Deze mechanismen kunnen enigszins verschillen, afhankelijk van de lade, maar het basisprincipe blijft hetzelfde.

Om de lade te verwijderen, zoek je de sleutel en verwijder deze door naar boven of naar beneden te duwen. Gebruik beide handen om tegelijkertijd de sleutel van boven en onderaan de sleutel eruit te halen. Zodra de sleutel is losgemaakt, kan de lade gemakkelijk worden verwijderd.

Om de lade opnieuw te installeren, stemt u de lade gewoon uit met de schuifrails en duwt u deze weer op zijn plaats. Zorg ervoor dat het zonder enige weerstand soepel glijdt. Eenmaal op zijn plaats, geef het een zachte duw om ervoor te zorgen dat het veilig is geïnstalleerd.

Regelmatig onderhoud van de laden is cruciaal om ze in goede staat te houden. Begin met het regelmatig schoonmaken van de lade. Gebruik een vochtige doek om het oppervlak af te vegen en puin of stof te verwijderen. Pas op dat u geen vocht achterlaat, omdat dit kan leiden tot corrosie van de lade en de binnenkant beschadigde items beschadigt. Na het vegen van de lade, droog deze grondig met een droge doek voordat u de items terug naar binnen plaatst.

Het is ook belangrijk om te voorkomen dat de lade wordt blootgesteld aan corrosieve gassen of vloeistoffen. Dit is vooral het geval als de lade is gemaakt van ijzer, hout of plastic. Contact met corrosieve stoffen kan leiden tot schade en rot. Wees voorzichtig en vermijd het plaatsen van corrosieve objecten in de buurt van de laden om schade te voorkomen.

Laten we nu het proces van het verwijderen van de lade dia's bespreken. Er zijn verschillende soorten schuifrails, zoals sporen met drie secties of schuifrails met plaatmetalen. Volg deze stappen om de ladeschuifjes te verwijderen:

1. Bepaal eerst het type schuifrail dat in uw lade wordt gebruikt. Trek in het geval van een spoor van drie secties de kast voorzichtig eruit. Wees voorzichtig en controleer op scherpe objecten die uit de zijkanten van de kast steken, beter bekend als plastic kogelkaarten. Druk op de plastic bullet -kaarten om de kast vrij te geven. U hoort een duidelijk geluid dat aangeeft dat het is ontgrendeld. Eenmaal ontgrendeld, kan de kast gemakkelijk worden verwijderd. Zorg ervoor dat u het kastniveau behoudt en geen overmatige kracht gebruikt om schade aan de sporen aan beide zijden te voorkomen. Pas de positie van de kast indien nodig aan voordat u deze opnieuw installeert.

2. Als u plaatstraalbladen heeft, begin dan door de kast voorzichtig eruit te trekken terwijl u deze stabiel houdt. Zoek naar puntige knoppen en probeer ze met je handen naar beneden te drukken. Als u een klik voelt, betekent dit dat de knop is vrijgegeven. Haal de kast voorzichtig uit en houd deze plat om te voorkomen dat het spoor schade aanricht. Controleer de track -dia van de lade op vervormingen of problemen. Als er vervormingen zijn, pas dan de positie aan en repareer ze voordat u de lade opnieuw installeert met behulp van de oorspronkelijke methode.

Concluderend is het handhaven van de netheid en functionaliteit van laden cruciaal voor het algehele onderhoud van meubels. Door de laden regelmatig schoon te maken en voorzichtig te zijn met mogelijke schade door corrosieve stoffen, kunnen we de levensduur van ons meubels verlengen en onze huizen georganiseerd houden.

Een analyse van het gietproces

Het beugelgedeelte, gemaakt van ZL103 -legering, heeft een complexe vorm met talloze gaten en dunne dikte. Dit vormt uitdagingen tijdens het uitstootproces, omdat het moeilijk is om naar buiten te gaan zonder problemen met de vervorming of dimensionale tolerantie te veroorzaken. Het onderdeel vereist een hoge dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit, waardoor de voedingsmethode, voedingspositie en gedeeltelijke positionering van cruciale overwegingen in het schimmelontwerp.

De sterfgootvorm, afgebeeld in figuur 2, neemt een tweedelige scheidingsstructuur met drie platen aan, met een middenvoeding uit de puntpoort. Dit ontwerp levert uitstekende resultaten op en een aantrekkelijk uiterlijk.

Aanvankelijk werd een directe poort gebruikt in de sterfte-schimmel. Dit resulteerde echter in moeilijkheden tijdens het verwijderen van resterende materialen, wat de kwaliteit van het bovenoppervlak van de gieting beïnvloedde. Bovendien werden krimpholten waargenomen bij de poort, die niet aan de gietvereisten voldeden. Na zorgvuldige overweging werd een puntpoort gekozen, omdat het bleek gladde gietoppervlakken te produceren met uniforme en dichte interne structuren. De diameter van de binnenste poort werd ingesteld op 2 mm en een overgangsfit van H7/M6 werd overgenomen tussen de poortbus en de fixed mold -stoelplaat. Het binnenoppervlak van de poortbus werd zo glad mogelijk gemaakt om een ​​goede scheiding van het condensaat van het hoofdkanaal te garanderen, met een oppervlakteruwheid van RA = 0,8 μm.

De schimmel maakt gebruik van twee afscheidsoppervlakken vanwege de vormbeperkingen van het poortsysteem. Afscheidoppervlak I wordt gebruikt om het resterende materiaal van de spruehoes te scheiden, terwijl afscheidsoppervlak II verantwoordelijk is voor het verwijderen van restmateriaal uit het gietoppervlak. De schotplaat aan het einde van de trekstang vergemakkelijkt de sequentiële scheiding van de twee afscheidsoppervlakken, terwijl de trekstang de gewenste afstand handhaaft. De lengte van de mondhuls (resterend materiaal gescheiden van de spruehoes) wordt aangepast om te helpen bij het verwijderingsproces.

Tijdens het afscheid komt de geleidepost uit het geleidegat van de beweegbare sjabloon, waardoor de schimmelholte kan worden geplaatst door de nylon -plunjer die op de beweegbare sjabloon is geïnstalleerd.

Het oorspronkelijke ontwerp van de mal omvatte een eenmalige duwstang voor uitwerpselen. Het resulteerde echter in vervormingen en grootteafwijkingen in de dunne, lange gietstukken als gevolg van de verhoogde strakkerkracht op het middelste inzetstuk van de bewegende mal. Om dit probleem aan te pakken, werd secundair duwen geïntroduceerd. De mal bevat een scharnierverbindingstructuur, waardoor gelijktijdige beweging van de bovenste en onderste duwplaten tijdens de eerste duw mogelijk is. Wanneer de beweging de limietslag overschrijdt, buigt het scharnier en werkt de kracht van de duwstang alleen op de onderste duwplaat, waardoor de beweging van de bovenste duwplaat voor de tweede duw wordt gestopt.

Het werkproces van de schimmel omvat de snelle injectie van vloeibare legering onder druk, gevolgd door de malopening na de vorming. De initiële scheiding treedt op aan het I-I scheidingoppervlak, waar het resterende materiaal aan de poort van de spruehoes wordt losgemaakt. De mal blijft openen en het resterende materiaal van de ingate wordt uitgetrokken. Het ejectiemechanisme initieert vervolgens de eerste duw, waarbij de onderste en bovenste duwplaten synchroon vooruit bewegen. Het gieten wordt soepel weggewezen van de bewegende plaat en het middeninzet van de vaste mal, waardoor kernvulling van het vaste inzetstuk mogelijk is. Terwijl de penas van het limietblok weggaat, buigt deze naar het midden van de vorm, waardoor de bovenste duwplaat kracht verliest. Vervolgens blijft alleen de onderste duwplaat vooruit bewegen, het product uit de holte van de duwplaat door de duwbuis en duwstang duwen, waardoor het demoldingproces wordt voltooid. Het ejectiemechanisme wordt opnieuw ingesteld tijdens schimmelafsluiting door de werking van de resethendel.

Tijdens schimmelverbruik vertoonde het gietoppervlak aanvankelijk een mesh-braam, die geleidelijk uitbreidde met elke afstervende cyclus. Onderzoek identificeerde twee factoren die bijdragen aan dit probleem: grote schimmeltemperatuurverschillen en een ruwholteoppervlak. Om deze zorgen aan te pakken, werd de schimmel voorverwarmd tot 180 ° C vóór gebruik en handhaafde een oppervlakteruwheid (RA) van 0,4 μm. Deze maatregelen verbeterden de gietkwaliteit aanzienlijk.

Dankzij de nitridebehandeling en de juiste voorverwarming en koelmethoden, geniet het holteoppervlak van de schimmel verbeterde slijtvastheid. Stresstemping wordt elke 10.000 sterfte-casterende cycli uitgevoerd, terwijl regelmatig polijsten en nitriden de levensduur van de schimmel verder verhogen. Tot op heden heeft de mal met succes meer dan 50.000 sterfte-cycli voltooid, wat zijn robuuste prestaties en betrouwbaarheid aantoont.