టాల్‌సెన్‌లో ఉత్తమ పుష్ ఓపెనర్‌ని షాపింగ్ చేయండి

ZL103 మిశ్రమం బ్రాకెట్ కోసం కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మరియు అచ్చు రూపకల్పన యొక్క విశ్లేషణ

మూర్తి 1 బ్రాకెట్ భాగం యొక్క నిర్మాణ రేఖాచిత్రాన్ని వర్ణిస్తుంది, ఇది ZL103 మిశ్రమంతో తయారు చేయబడింది. భాగం యొక్క ఆకారం యొక్క సంక్లిష్టత, అనేక రంధ్రాల ఉనికి మరియు దాని సన్నని మందం కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో బయటకు రావడం కష్టతరం చేస్తుంది మరియు వైకల్యం మరియు డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ సమస్యలకు దారితీయవచ్చు. అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలను బట్టి, అచ్చు రూపకల్పనలో దాణా పద్ధతి, దాణా స్థానం మరియు పార్ట్ పొజిషనింగ్‌ను జాగ్రత్తగా పరిగణించడం చాలా ముఖ్యం.

డై-కాస్టింగ్ అచ్చు నిర్మాణం, మూర్తి 2 లో చూపిన విధంగా, రెండు-భాగాల విడిపోయే పంక్తితో మూడు-ప్లేట్ రకం డిజైన్‌ను అనుసరిస్తుంది. కేంద్రం పాయింట్ గేట్ నుండి ఫీడ్ చేస్తుంది, సంతృప్తికరమైన ప్రభావాన్ని మరియు సౌందర్యంగా ఆహ్లాదకరమైన రూపాన్ని అందిస్తుంది.

డై-కాస్టింగ్ అచ్చు కోసం ఎంచుకున్న ప్రారంభ గేట్ రూపం ప్రత్యక్ష గేటు. ఏదేమైనా, అవశేష పదార్థం మరియు కాస్టింగ్ మధ్య కనెక్షన్ ప్రాంతం భాగం ఏర్పడిన తర్వాత చాలా పెద్దదిగా ఉందని గమనించబడింది, ఇది అవశేష పదార్థాలను తొలగించడం సవాలుగా మారుతుంది. అవశేష పదార్థం యొక్క ఉనికి కాస్టింగ్ యొక్క ఎగువ ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేసింది, దీనివల్ల కాస్టింగ్ అవసరాలను తీర్చలేదు. దీనిని పరిష్కరించడానికి, పాయింట్ గేట్ స్వీకరించబడింది మరియు మృదువైన ఉపరితలాలు మరియు ఏకరీతి అంతర్గత నిర్మాణాలతో కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడంలో ప్రభావవంతంగా ఉంటుందని నిరూపించబడింది. లోపలి గేట్ వ్యాసం 2 మిమీగా నిర్ణయించబడింది మరియు గేట్ బుషింగ్ 21 మరియు స్థిర అచ్చు సీటు ప్లేట్ 22 మధ్య పరివర్తన సరిపోయే H7/M6 ఉపయోగించబడింది. గేట్ బుషింగ్ యొక్క లోపలి ఉపరితలం ప్రధాన ఛానల్ నుండి కండెన్సేట్ను వేరు చేయడానికి సులభతరం చేయడానికి సున్నితంగా చేయబడింది, ఇది RA = 0.8µm యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని సాధించింది.

గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ఆకారం ద్వారా ఎదురయ్యే పరిమితులను పరిశీలిస్తే, స్ప్రూ స్లీవ్ మరియు కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి కొంత భాగాన్ని పరిష్కరించడానికి అచ్చులో రెండు-భాగాల ఉపరితల విధానం ఉపయోగించబడింది. విడిపోయే ఉపరితలం నేను మిగిలిన పదార్థాన్ని స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయడానికి ఉపయోగించాను, అదే సమయంలో విడిపోవడం ఉపరితలం II కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి మిగిలిన పదార్థాలను విచ్ఛిన్నం చేసింది. టై రాడ్ 23 చివరిలో ఉన్న బఫిల్ ప్లేట్ 24, రెండు విడిపోయే ఉపరితలాల వరుస విభజనను సులభతరం చేసింది. ఇంకా, టై రాడ్ 23 దూర ఫిక్సర్‌గా పనిచేసింది. నోటి స్లీవ్ యొక్క పొడవు మిగిలిన పదార్థాల తొలగింపును తగ్గించడానికి ఆప్టిమైజ్ చేయబడింది.

విడిపోయిన తరువాత, కదిలే మూస 29 యొక్క గైడ్ హోల్ నుండి గైడ్ పోస్ట్ ఉద్భవించింది. పర్యవసానంగా, అచ్చు మూసివేత సమయంలో, అచ్చు కుహరం చొప్పించు 26 కదిలే మూస 29 లో నైలాన్ ప్లంగర్ 27 చేత ఖచ్చితంగా ఉంచబడుతుంది.

ప్రారంభ అచ్చు రూపకల్పన పుష్ రాడ్ ఉపయోగించి వన్-టైమ్ పుష్-అవుట్ ను కలిగి ఉంది. ఏదేమైనా, ఇది కాస్టింగ్స్‌లో వైకల్యం మరియు పరిమాణం వెలుపల టాలరెన్స్ వంటి సమస్యలకు దారితీసింది. విస్తృతమైన పరిశోధన మరియు ప్రయోగాలు, కాస్టింగ్స్ యొక్క సన్నని మందం మరియు పెద్ద పొడవు కదిలే అచ్చు యొక్క మధ్య చొప్పించుపై బిగించే శక్తి పెరిగిందని, రెండు చివర్లలో శక్తులను నెట్టివేసినప్పుడు వైకల్యానికి దారితీస్తుందని వెల్లడించింది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, ద్వితీయ నెట్టడం విధానం అమలు చేయబడింది. ఈ విధానం కీలు కనెక్షన్ నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించింది, దీనిలో ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 మరియు లోయర్ పుష్ ప్లేట్ 12 రెండు కీలు ప్లేట్లు 9 మరియు 10 మరియు పిన్ షాఫ్ట్ 14 ద్వారా అనుసంధానించబడ్డాయి. డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్ నుండి నెట్టడం శక్తి మొదట్లో ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 కి ప్రసారం చేయబడింది, ఇది మొదటి పుష్ కోసం ఏకకాల కదలికను అనుమతిస్తుంది. పరిమితి బ్లాక్ 15 యొక్క పరిమితి స్ట్రోక్ మించి, కీలు బెంట్, మరియు డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్ నుండి నెట్టడం శక్తి దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 లో మాత్రమే పనిచేస్తుంది. ఈ సమయంలో, ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 కదలడం ఆగిపోయింది, ఇది రెండవ పుష్ని అనుమతిస్తుంది.

అచ్చు యొక్క పని ప్రక్రియలో డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ నుండి ఒత్తిడిలో ద్రవ మిశ్రమం యొక్క వేగంగా ఇంజెక్షన్ ఉంటుంది, తరువాత ఏర్పడిన తర్వాత అచ్చు తెరవడం జరుగుతుంది. అచ్చు ప్రారంభ సమయంలో, I-I విడిపోయే ఉపరితలం మొదట్లో వేరు చేయబడుతుంది, ఇది స్ప్రూ స్లీవ్ 21 నుండి గేట్ వద్ద మిగిలిన పదార్థాన్ని వేరు చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. తదనంతరం, అచ్చు తెరవబడుతూనే, ఉద్రిక్తత రాడ్లు 23 విడిపోయే ఉపరితలం II యొక్క విభజనను ప్రభావితం చేస్తాయి, మిగిలిన పదార్థాలను ఇంగేట్ నుండి తీసివేస్తాయి. స్థిర అచ్చు యొక్క సెంటర్ ఇన్సర్ట్ నుండి మిగిలిన పదార్థం యొక్క మొత్తం భాగాన్ని తొలగించవచ్చు. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అప్పుడు ప్రారంభించబడుతుంది, ఇది మొదటి పుష్ని ప్రారంభిస్తుంది. దిగువ కీలు ప్లేట్ 10, పిన్ షాఫ్ట్ 14, మరియు ఎగువ కీలు ప్లేట్ 9 డై-కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క పుష్ రాడ్‌ను దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 మరియు ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 రెండింటినీ ఏకకాలంలో నెట్టడానికి వీలు కల్పిస్తుంది, కదిలే ప్లేట్ నుండి కాస్టింగ్ను సజావుగా నెట్టివేసి, అచ్చు కేంద్రం యొక్క చొప్పించు 3 లోకి ఇన్సర్ట్ 5 యొక్క కోర్-లాగడం సక్రియం చేస్తుంది. పిన్ షాఫ్ట్ 14 పరిమితి బ్లాక్ 15 నుండి దూరంగా కదులుతున్నప్పుడు, ఇది అచ్చు మధ్యలో వంగి ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా ఎగువ పుష్ ప్లేట్ 8 ద్వారా శక్తిని కోల్పోతుంది. పర్యవసానంగా, బోల్ట్ పుష్ రాడ్ 18 మరియు పుష్ ప్లేట్ 2 కదులుతున్నప్పుడు, దిగువ పుష్ ప్లేట్ 12 ముందుకు సాగుతూనే ఉంది, పుష్ ట్యూబ్ 6 ను నెట్టివేస్తుంది మరియు పుష్ ప్లేట్ 2 యొక్క కుహరం నుండి ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడానికి పుష్ ట్యూబ్ 6 మరియు పుష్ 16 ను నెట్టివేస్తుంది, పూర్తి డెమోల్డింగ్‌ను సాధించింది. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అచ్చు మూసివేత సమయంలో దాని ప్రారంభ స్థానానికి రీసెట్ చేయబడుతుంది, ఒక పని చక్రం పూర్తి చేస్తుంది.

అచ్చు వాడకం సమయంలో, కాస్టింగ్ యొక్క ఉపరితలం మెష్ బర్ను ప్రదర్శించింది, ఇది డై-కాస్టింగ్ చక్రాల సంఖ్య పెరగడంతో విస్తరించింది. పరిశోధన ఈ సమస్యకు రెండు కారణాలను ఆవిష్కరించింది: పెద్ద అచ్చు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాలు మరియు గణనీయమైన కుహరం ఉపరితల కరుకుదనం. ఈ సమస్యలను తగ్గించడానికి, ఉపయోగానికి ముందు అచ్చును వేడి చేయడం మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో శీతలీకరణను అమలు చేయడం చాలా అవసరం. అచ్చు 180 ° C ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడుతుంది, మరియు అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం నియంత్రించబడుతుంది, దీనిని RA≤0.4µm వద్ద నిర్వహిస్తుంది. ఈ చర్యలు కాస్టింగ్‌ల నాణ్యతను గణనీయంగా పెంచుతాయి.

అచ్చు యొక్క ఉపరితలం దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరచడానికి నైట్రిడింగ్ చికిత్సకు లోనవుతుంది మరియు ఉపయోగం సమయంలో సరైన ప్రీహీటింగ్ మరియు శీతలీకరణ నిర్ధారించబడతాయి. అదనంగా, ప్రతి 10,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాల తర్వాత ఒత్తిడి టెంపరింగ్ జరుగుతుంది, మరియు కుహరం ఉపరితలం పాలిష్ చేయబడి నైట్రైడ్ అవుతుంది. ఈ దశలు అచ్చు జీవితకాలం గణనీయంగా విస్తరిస్తాయి. ప్రస్తుతం, అచ్చు 50,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాలను మించిపోయింది, దాని విశ్వసనీయత మరియు మన్నికను ప్రదర్శిస్తుంది.

ముగింపులో, ZL103 మిశ్రమం బ్రాకెట్ కోసం కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మరియు అచ్చు రూపకల్పన యొక్క విశ్లేషణ అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యతను సాధించడానికి దాణా పద్ధతి, దాణా స్థానం మరియు పార్ట్ పొజిషనింగ్ వంటి కారకాలను పరిగణనలోకి తీసుకునే ప్రాముఖ్యతను హైలైట్ చేస్తుంది. ఎంచుకున్న గేట్ రూపం, పాయింట్ గేట్, మృదువైన ఉపరితలాలు మరియు ఏకరీతి నిర్మాణాలతో కాస్టింగ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడంలో ప్రభావవంతంగా నిరూపించబడింది. రెండు-పార్టింగ్ ఉపరితల విధానం, కీలు-ఆధారిత సెకండరీ పుష్-అవుట్ డిజైన్‌తో పాటు, కాస్టింగ్స్‌లో వైకల్యం మరియు పరిమాణానికి సంబంధించిన పరిమాణానికి సంబంధించిన సమస్యలను పరిష్కరించారు. సరైన అచ్చు ప్రీహీటింగ్, నియంత్రిత అచ్చు కుహరం ఉపరితల కరుకుదనం మరియు నైట్రిడింగ్, ఒత్తిడి టెంపరింగ్ మరియు పాలిషింగ్ వంటి నివారణ చర్యలను అనుసరించి, విస్తరించిన జీవితకాలం మరియు మెరుగైన కాస్టింగ్ నాణ్యత కలిగిన అచ్చు సాధించబడింది. ఈ ప్రాజెక్ట్ యొక్క విజయం టాల్సెన్ నాణ్యత మరియు ఆవిష్కరణలకు నిబద్ధతను వివరిస్తుంది.

"పుష్-పుల్ డ్రాయర్‌ను ఎలా తీయాలి" అనే అంశంపై విస్తరిస్తోంది ...

డ్రాయర్లు మన ఇళ్లలో ఫర్నిచర్ యొక్క ముఖ్యమైన భాగం, మరియు ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయడమే కాకుండా, మంచి స్థితిలో ఉంచడానికి లోపలి భాగాన్ని కూడా నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. డ్రాయర్లను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం ఫర్నిచర్ యొక్క దీర్ఘాయువు మరియు లోపల నిల్వ చేసిన వస్తువులకు అవసరం.

డ్రాయర్లను తొలగించడానికి మరియు మళ్లీ ఇన్‌స్టాల్ చేయడానికి, డ్రాయర్ యొక్క అన్ని విషయాలను ఖాళీ చేయడం ద్వారా ప్రారంభించండి. డ్రాయర్ ఖాళీగా ఉన్న తర్వాత, దాన్ని పూర్తి స్థాయికి లాగండి. డ్రాయర్ వైపు, మీరు ఒక చిన్న రెంచ్ లేదా లివర్ కనుగొంటారు. ఈ యంత్రాంగాలు డ్రాయర్‌ను బట్టి కొద్దిగా భిన్నంగా ఉండవచ్చు, కానీ ప్రాథమిక సూత్రం అదే విధంగా ఉంటుంది.

డ్రాయర్‌ను తొలగించడానికి, రెంచ్‌ను గుర్తించి, పైకి లేదా క్రిందికి నెట్టడం ద్వారా దాన్ని తొలగించండి. ఒకేసారి ఎగువ మరియు దిగువ నుండి రెంచ్‌ను సున్నితంగా బయటకు తీయడానికి రెండు చేతులను ఉపయోగించండి. రెంచ్ వేరు చేయబడిన తర్వాత, డ్రాయర్‌ను సులభంగా బయటకు తీయవచ్చు.

డ్రాయర్‌ను తిరిగి ఇన్‌స్టాల్ చేయడానికి, డ్రాయర్‌ను స్లైడ్ పట్టాలతో సమలేఖనం చేసి, దానిని తిరిగి స్థలంలోకి నెట్టండి. ఇది ఎటువంటి ప్రతిఘటన లేకుండా సజావుగా జారిపోయేలా చూసుకోండి. స్థానంలో ఒకసారి, అది సురక్షితంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిందని నిర్ధారించడానికి సున్నితమైన పుష్ ఇవ్వండి.

డ్రాయర్ల రెగ్యులర్ నిర్వహణ వాటిని మంచి స్థితిలో ఉంచడానికి చాలా ముఖ్యమైనది. డ్రాయర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం ద్వారా ప్రారంభించండి. ఉపరితలం తుడిచివేయడానికి తడిగా ఉన్న వస్త్రాన్ని ఉపయోగించండి మరియు ఏదైనా శిధిలాలు లేదా ధూళిని తొలగించండి. తేమను వదిలివేయకుండా జాగ్రత్త వహించండి, ఎందుకంటే ఇది డ్రాయర్ యొక్క తుప్పుకు దారితీస్తుంది మరియు లోపల నిల్వ చేసిన వస్తువులను దెబ్బతీస్తుంది. డ్రాయర్‌ను తుడిచివేసిన తరువాత, వస్తువులను తిరిగి లోపల ఉంచే ముందు పొడి వస్త్రంతో బాగా ఆరబెట్టండి.

డ్రాయర్‌ను తినివేయు వాయువులు లేదా ద్రవాలకు బహిర్గతం చేయకుండా ఉండటం కూడా చాలా ముఖ్యం. డ్రాయర్ ఇనుము, కలప లేదా ప్లాస్టిక్‌తో తయారు చేయబడితే ఇది ప్రత్యేకంగా వర్తిస్తుంది. తినివేయు పదార్ధాలతో పరిచయం దెబ్బతినడానికి మరియు తెగులుకు దారితీస్తుంది. జాగ్రత్తగా ఉండండి మరియు ఎటువంటి నష్టాన్ని నివారించడానికి డ్రాయర్ల దగ్గర తినివేయు వస్తువులను ఉంచకుండా ఉండండి.

ఇప్పుడు డ్రాయర్ స్లైడ్‌లను తొలగించే ప్రక్రియ గురించి చర్చిద్దాం. మూడు విభాగాల ట్రాక్‌లు లేదా షీట్ మెటల్ స్లైడ్ పట్టాలు వంటి వివిధ రకాల స్లైడ్ పట్టాలు ఉన్నాయి. డ్రాయర్ స్లైడ్‌లను తొలగించడానికి, ఈ దశలను అనుసరించండి:

1. మొదట, మీ డ్రాయర్‌లో ఉపయోగించే స్లైడ్ రైలు రకాన్ని నిర్ణయించండి. మూడు విభాగాల ట్రాక్ విషయంలో, క్యాబినెట్‌ను శాంతముగా బయటకు తీయండి. జాగ్రత్తగా ఉండండి మరియు క్యాబినెట్ వైపుల నుండి పొడుచుకు వచ్చిన ఏదైనా పదునైన వస్తువులను తనిఖీ చేయండి, దీనిని సాధారణంగా ప్లాస్టిక్ బుల్లెట్ కార్డులు అని పిలుస్తారు. క్యాబినెట్‌ను విడుదల చేయడానికి ప్లాస్టిక్ బుల్లెట్ కార్డులపై నొక్కండి. ఇది అన్‌లాక్ చేయబడిందని సూచించే ప్రత్యేకమైన ధ్వనిని మీరు వింటారు. అన్‌లాక్ అయిన తర్వాత, క్యాబినెట్‌ను సులభంగా బయటకు తీయవచ్చు. క్యాబినెట్ స్థాయిని ఉంచేలా చూసుకోండి మరియు రెండు వైపులా ట్రాక్‌లకు నష్టం జరగకుండా ఉండటానికి అధిక శక్తిని ఉపయోగించకుండా ఉండండి. క్యాబినెట్ యొక్క స్థానాన్ని తిరిగి ఇన్‌స్టాల్ చేయడానికి ముందు అవసరమైన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి.

2. మీకు షీట్ మెటల్ స్లైడ్ పట్టాలు ఉంటే, క్యాబినెట్‌ను స్థిరంగా ఉంచేటప్పుడు జాగ్రత్తగా బయటకు తీయడం ద్వారా ప్రారంభించండి. ఏదైనా కోణాల బటన్ల కోసం చూడండి మరియు వాటిని మీ చేతులతో నొక్కడానికి ప్రయత్నించండి. మీకు ఒక క్లిక్ అనిపిస్తే, బటన్ విడుదల చేయబడిందని అర్థం. క్యాబినెట్‌ను శాంతముగా తీయండి, ట్రాక్‌కి నష్టం జరగకుండా ఉండటానికి ఫ్లాట్‌గా ఉంచండి. ఏదైనా వైకల్యాలు లేదా సమస్యల కోసం డ్రాయర్ యొక్క ట్రాక్ స్లైడ్‌ను తనిఖీ చేయండి. ఏదైనా వైకల్యాలు ఉంటే, అసలు పద్ధతిని ఉపయోగించి డ్రాయర్‌ను మళ్లీ ఇన్‌స్టాల్ చేయడానికి ముందు స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు వాటిని పరిష్కరించండి.

ముగింపులో, ఫర్నిచర్ యొక్క మొత్తం నిర్వహణకు డ్రాయర్ల యొక్క పరిశుభ్రత మరియు కార్యాచరణను నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం. డ్రాయర్లను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచడం ద్వారా మరియు తినివేయు పదార్థాల నుండి సంభావ్య నష్టం గురించి జాగ్రత్తగా ఉండటం ద్వారా, మేము మా ఫర్నిచర్ యొక్క జీవితకాలం పొడిగించవచ్చు మరియు మా గృహాలను క్రమబద్ధంగా ఉంచవచ్చు.

కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క విశ్లేషణ

ZL103 మిశ్రమంతో తయారు చేసిన బ్రాకెట్ భాగం, అనేక రంధ్రాలు మరియు సన్నని మందంతో సంక్లిష్టమైన ఆకారాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఎజెక్షన్ ప్రక్రియలో సవాళ్లను కలిగిస్తుంది, ఎందుకంటే వైకల్యం లేదా డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ సమస్యలను కలిగించకుండా బయటకు నెట్టడం కష్టం. ఈ భాగానికి అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల నాణ్యత అవసరం, దాణా పద్ధతిని తయారు చేయడం, దాణా స్థానం మరియు అచ్చు రూపకల్పనలో కీలకమైన పరిశీలనలను కలిగి ఉంటుంది.

మూర్తి 2 లో చిత్రీకరించబడిన డై-కాస్టింగ్ అచ్చు, మూడు-ప్లేట్ రకం, రెండు-భాగాల విడిపోయే నిర్మాణాన్ని అవలంబిస్తుంది, పాయింట్ గేట్ నుండి సెంటర్ ఫీడ్‌తో. ఈ డిజైన్ అద్భుతమైన ఫలితాలను మరియు ఆకర్షణీయమైన రూపాన్ని ఇస్తుంది.

ప్రారంభంలో, డై-కాస్టింగ్ అచ్చులో ప్రత్యక్ష గేటు ఉపయోగించబడింది. ఏదేమైనా, ఇది అవశేష పదార్థాలను తొలగించేటప్పుడు ఇబ్బందులకు దారితీసింది, ఇది కాస్టింగ్ యొక్క ఎగువ ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. అంతేకాకుండా, గేట్ వద్ద సంకోచ కావిటీస్ గమనించబడ్డాయి, ఇది కాస్టింగ్ అవసరాలను తీర్చలేదు. జాగ్రత్తగా పరిశీలించిన తరువాత, ఏకరీతి మరియు దట్టమైన అంతర్గత నిర్మాణాలతో మృదువైన కాస్టింగ్ ఉపరితలాలను ఉత్పత్తి చేస్తుందని నిరూపించబడినందున పాయింట్ గేట్ ఎంపిక చేయబడింది. లోపలి గేట్ వ్యాసం 2 మిమీ వద్ద సెట్ చేయబడింది మరియు గేట్ బుషింగ్ మరియు స్థిర అచ్చు సీటు ప్లేట్ మధ్య H7/M6 యొక్క పరివర్తన సరిపోతుంది. గేట్ బుషింగ్ యొక్క లోపలి ఉపరితలం ప్రధాన ఛానల్ నుండి కండెన్సేట్ యొక్క సరైన విభజనను నిర్ధారించడానికి వీలైనంత మృదువైనది, ఉపరితల కరుకుదనం RA = 0.8μm.

గేటింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ఆకార పరిమితుల కారణంగా అచ్చు రెండు విడిపోయే ఉపరితలాలను ఉపయోగిస్తుంది. విడిపోయే ఉపరితలం I స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి మిగిలిన పదార్థాన్ని వేరు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, అయితే కాస్టింగ్ ఉపరితలం నుండి అవశేష పదార్థాలను తొలగించడానికి ఉపరితల II నిద్రావస్థ II బాధ్యత వహిస్తుంది. టై రాడ్ చివరిలో ఉన్న అడ్డంకి ప్లేట్ రెండు విడిపోయే ఉపరితలాల వరుస విభజనను సులభతరం చేస్తుంది, టై రాడ్ కావలసిన దూరాన్ని నిర్వహిస్తుంది. నోటి స్లీవ్ యొక్క పొడవు (స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయబడిన మిగిలిన పదార్థం) తొలగింపు ప్రక్రియలో సహాయపడటానికి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.

విడిపోయేటప్పుడు, గైడ్ పోస్ట్ కదిలే మూస గైడ్ రంధ్రం నుండి ఉద్భవించింది, కదిలే మూసలో వ్యవస్థాపించిన నైలాన్ ప్లంగర్ చేత అచ్చు కుహరం ఇన్సర్ట్‌ను ఉంచడానికి అనుమతిస్తుంది.

అచ్చు యొక్క అసలు రూపకల్పనలో ఎజెక్షన్ కోసం వన్-టైమ్ పుష్ రాడ్ ఉంది. ఏదేమైనా, ఇది కదిలే అచ్చు సెంటర్ ఇన్సర్ట్‌లో పెరిగిన బిగించే శక్తి కారణంగా సన్నని, పొడవైన కాస్టింగ్‌లలో వైకల్యాలు మరియు పరిమాణ విచలనాలు ఏర్పడ్డాయి. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, ద్వితీయ నెట్టడం ప్రవేశపెట్టబడింది. అచ్చు కీలు కనెక్షన్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది మొదటి పుష్ సమయంలో ఎగువ మరియు దిగువ పుష్ ప్లేట్ల యొక్క ఏకకాల కదలికను అనుమతిస్తుంది. కదలిక పరిమితి స్ట్రోక్‌ను మించినప్పుడు, కీలు వంగి ఉంటుంది, మరియు పుష్ రాడ్ యొక్క శక్తి దిగువ పుష్ ప్లేట్‌లో మాత్రమే పనిచేస్తుంది, రెండవ పుష్ కోసం ఎగువ పుష్ ప్లేట్ యొక్క కదలికను ఆపివేస్తుంది.

అచ్చు యొక్క పని ప్రక్రియలో ఒత్తిడిలో ద్రవ మిశ్రమం వేగంగా ఇంజెక్షన్ ఉంటుంది, తరువాత ఏర్పడిన తర్వాత అచ్చు తెరవడం జరుగుతుంది. ప్రారంభ విభజన I-I విడిపోయే ఉపరితలం వద్ద సంభవిస్తుంది, ఇక్కడ గేట్ వద్ద మిగిలిన పదార్థం స్ప్రూ స్లీవ్ నుండి వేరు చేయబడుతుంది. అచ్చు తెరుచుకుంటుంది, మరియు ఇంగేట్ నుండి మిగిలిన పదార్థం తీసివేయబడుతుంది. ఎజెక్షన్ మెకానిజం అప్పుడు మొదటి పుష్ని ప్రారంభిస్తుంది, దీనిలో దిగువ మరియు ఎగువ పుష్ ప్లేట్లు సమకాలీకరించబడతాయి. కాస్టింగ్ కదిలే ప్లేట్ మరియు స్థిర అచ్చు యొక్క సెంటర్ ఇన్సర్ట్ నుండి సజావుగా నెట్టబడుతుంది, ఇది స్థిర చొప్పించు యొక్క కోర్-లాగడానికి అనుమతిస్తుంది. పిన్ షాఫ్ట్ పరిమితి బ్లాక్ నుండి దూరంగా కదులుతున్నప్పుడు, ఇది అచ్చు కేంద్రం వైపు వంగి ఉంటుంది, దీనివల్ల ఎగువ పుష్ ప్లేట్ శక్తిని కోల్పోతుంది. తదనంతరం, దిగువ పుష్ ప్లేట్ మాత్రమే ముందుకు సాగుతూనే ఉంది, పుష్ ప్లేట్ యొక్క కుహరం నుండి పుష్ ట్యూబ్ మరియు పుష్ రాడ్ ద్వారా ఉత్పత్తిని బయటకు నెట్టివేస్తుంది, డీమోల్డింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తుంది. రీసెట్ లివర్ యొక్క చర్య ద్వారా అచ్చు మూసివేసే సమయంలో ఎజెక్షన్ మెకానిజం రీసెట్ అవుతుంది.

అచ్చు వాడకం సమయంలో, కాస్టింగ్ ఉపరితలం మొదట్లో మెష్ బుర్ర్‌ను ప్రదర్శించింది, ఇది ప్రతి డై-కాస్టింగ్ చక్రంతో క్రమంగా విస్తరించింది. ఈ సమస్యకు దోహదపడే రెండు అంశాలను పరిశోధన గుర్తించింది: పెద్ద అచ్చు ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాలు మరియు కఠినమైన కుహరం ఉపరితలం. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, అచ్చును ఉపయోగించడానికి ముందు 180 ° C కు వేడిచేసినది మరియు 0.4μm యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం (RA) ను నిర్వహించారు. ఈ చర్యలు గణనీయంగా కాస్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరిచాయి.

నైట్రిడింగ్ చికిత్స మరియు సరైన ప్రీహీటింగ్ మరియు శీతలీకరణ పద్ధతులకు ధన్యవాదాలు, అచ్చు యొక్క కుహరం ఉపరితలం మెరుగైన దుస్తులు నిరోధకతను పొందుతుంది. ప్రతి 10,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాల ఒత్తిడి టెంపరింగ్ జరుగుతుంది, అయితే సాధారణ పాలిషింగ్ మరియు నైట్రిడింగ్ మరింత అచ్చు యొక్క ఆయుష్షును పెంచుతాయి. ఈ రోజు వరకు, అచ్చు 50,000 డై-కాస్టింగ్ చక్రాలను విజయవంతంగా పూర్తి చేసింది, దాని బలమైన పనితీరు మరియు విశ్వసనీయతను ప్రదర్శిస్తుంది.