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Analisi del processo di fusione e design dello stampo per la staffa in lega ZL103

La Figura 1 mostra il diagramma strutturale della parte della staffa, che è realizzato in lega ZL103. La complessità della forma della parte, la presenza di numerosi fori e il suo sottile spessore rendono difficile espellere durante il processo di fusione e può portare a problemi di deformazione e tolleranza dimensionale. Data la precisione dimensionale e i requisiti di qualità della superficie, è fondamentale considerare attentamente il metodo di alimentazione, la posizione di alimentazione e il posizionamento delle parti nel design dello stampo.

La struttura dello stampo da cuscinetto, come mostrato nella Figura 2, segue un design di tipo a tre piastre con una linea di divisione in due parti. Il centro si nutre dal cancello del punto, fornendo un effetto soddisfacente e un aspetto esteticamente piacevole.

La forma iniziale di gate scelta per lo stampo da fingorizzazione era un cancello diretto. Tuttavia, è stato osservato che l'area di connessione tra il materiale residuo e la fusione era relativamente grande dopo la formazione di parti, rendendo difficile rimuovere il materiale residuo. La presenza di materiale residuo ha influito negativamente sulla qualità della superficie superiore della fusione, causando cavità di restringimento che non soddisfacevano i requisiti di fusione. Per affrontare questo, è stato adottato un gate di punto e si è rivelato efficace nella produzione di getti con superfici lisce e strutture interne uniformi. Il diametro del cancello interno è stato determinato come 2 mm e un adattamento di transizione H7/M6 è stato utilizzato tra la boccola del cancello 21 e la piastra di sedile dello stampo fissa 22. La superficie interna della boccola del cancello è stata levigata per facilitare la separazione della condensa dal canale principale, ottenendo una rugosità superficiale di RA = 0,8 µm.

Considerando le limitazioni poste dalla forma del sistema di gate, è stato impiegato un approccio di superficie a due parti nello stampo per affrontare la separazione delle parti dalla manica a spina e dalla superficie di fusione. La superficie di separazione I veniva usata per separare il materiale rimanente dalla manica a canna, mentre la superficie di separazione II ha rotto il materiale rimanente dalla superficie di fusione. La piastra del deflettore 24, situata all'estremità del tifo 23, ha facilitato la separazione sequenziale delle due superfici di divisione. Inoltre, la cravatta 23 fungeva da riparatore di distanza. La lunghezza del manicotto della bocca è stata ottimizzata per alleviare la rimozione del materiale rimanente.

Dopo la separazione, il post guida emerge dal foro della guida del modello mobile 29. Di conseguenza, durante la chiusura dello stampo, l'inserto della cavità dello stampo 26 è accuratamente posizionato dallo stantuffo di nylon 27 sul modello mobile 29.

Il design iniziale dello stampo ha incorporato un spinta una tantum utilizzando una canna di spinta. Tuttavia, ciò ha portato a problemi come la deformazione e le dimensioni fuori tolleranza nei getti. Una vasta ricerca e sperimentazione hanno rivelato che lo spessore sottile e la lunghezza maggiore delle getti hanno provocato un aumento della forza di serraggio sull'inserto centrale dello stampo in movimento, portando a deformazione quando sottoposti a spingendo le forze su entrambe le estremità. Per risolvere questo problema, è stato implementato un meccanismo di spinta secondario. Questo meccanismo utilizzava una struttura di connessione della cerniera, in cui la piastra di spinta superiore 8 e la piastra di spinta inferiore 12 erano collegate attraverso due piastre di cerniera 9 e 10 e un albero a perno 14. La forza di spinta dalla canna di spinta della macchina del fusteggiatura è stata inizialmente trasmessa alla piastra di spinta superiore 8, consentendo un movimento simultaneo per la prima spinta. Una volta superata la corsa limite del blocco limite 15, la cerniera piegata e la forza di spinta dalla canna di spinta della macchina per il cestino ha agito esclusivamente sulla piastra di spinta inferiore 12. A questo punto, la piastra di spinta superiore 8 ha smesso di muoversi, consentendo la seconda spinta.

Il processo di lavoro dello stampo prevede la rapida iniezione della lega liquida sotto pressione dalla macchina da stampo, seguita dall'apertura dello stampo dopo la formazione. Durante l'apertura dello stampo, la superficie di separazione I-I viene inizialmente separata, consentendo la separazione del materiale rimanente al cancello dalla manica a spina 21. Successivamente, mentre lo stampo continua ad aprire, le aste di tensione 23 influiscono sulla separazione della superficie di parzialità II, tirando via il materiale rimanente dall'ingate. L'intero pezzo di materiale rimanente può essere rimosso dall'inserto centrale dello stampo fisso. Viene quindi avviato il meccanismo di espulsione, iniziando la prima spinta. La piastra della cerniera inferiore 10, l'albero del perno 14 e la piastra della cerniera superiore 9 consentono all'asta di spinta della macchina per il fieno di spingere sia la piastra di spinta inferiore 12 che la piastra di spinta superiore 8 contemporaneamente, spingendo agevolmente la fusione dalla piastra in movimento e inserendola nell'inserto 3 del centro di stampo mentre si attiva il core a core di core del core inserisci 5. Mentre l'albero del perno 14 si allontana dal blocco limite 15, si piega verso il centro dello stampo, con conseguente perdita di forza dalla piastra di spinta superiore 8. Di conseguenza, l'asta di spinta del bullone 18 e la piastra di spinta 2 si fermano a muoversi, mentre la piastra di spinta inferiore 12 continua a muoversi in avanti, spingendo il tubo di spinta 6 e la canna di spinta 16 per spingere il prodotto fuori dalla cavità della piastra di spinta 2, raggiungendo il completo demolyulding. Il meccanismo di espulsione viene ripristinato alla sua posizione iniziale durante la chiusura dello stampo, completando un ciclo di lavoro.

Durante l'utilizzo della muffa, la superficie della fusione ha mostrato una bava a mesh che si è espansa con l'aumentare del numero di cicli di cuscinetto. La ricerca ha svelato due cause per questo problema: grandi differenze di temperatura dello stampo e una significativa rugosità superficiale della cavità. Per mitigare questi problemi, è essenziale preriscaldare lo stampo prima dell'utilizzo e l'implementazione del raffreddamento durante la produzione. Lo stampo è preriscaldato a una temperatura di 180 ° C e la rugosità superficiale della cavità dello stampo è controllata, mantenendola a RA≤0,4 µm. Queste misure migliorano significativamente la qualità dei getti.

La superficie dello stampo subisce un trattamento nitridico per migliorare la resistenza all'usura e durante l'utilizzo sono garantiti un corretto preriscaldamento e raffreddamento. Inoltre, il temperamento di stress viene eseguito ogni 10.000 cicli di cuscinetto e la superficie della cavità viene lucidata e nitrossa. Questi passaggi estendono significativamente la durata della vita dello stampo. Attualmente, lo stampo ha superato i 50.000 cicli di cuscinetto, dimostrando la sua affidabilità e durata.

In conclusione, l'analisi del processo di fusione e la progettazione dello stampo per la staffa della lega ZL103 evidenzia l'importanza di considerare fattori come il metodo di alimentazione, la posizione di alimentazione e il posizionamento delle parti per ottenere una precisione dimensionale e qualità superficiale ad alta dimensione. La forma del cancello scelto, il cancello del punto, si è rivelata efficace nella produzione di getti con superfici lisce e strutture uniformi. Il meccanismo di superficie a due parti, accanto al design di push-out secondario basato sulla cerniera, ha risolto i problemi relativi alla deformazione e alle dimensioni fuori tolleranza nei getti. A seguito di un corretto preriscaldamento dello stampo, una rugosità della superficie della cavità di stampo controllata e misure preventive come nitride, temperatura di stress e lucidatura, sono stati raggiunti uno stampo con una durata estesa e una migliore qualità della fusione. Il successo di questo progetto illustra l'impegno di Tallsen per la qualità e l'innovazione.

Espandersi sull'argomento di "come eliminare il cassetto a push" ...

I cassetti sono un mobile essenziale nelle nostre case ed è importante non solo pulire la superficie, ma anche mantenere l'interno per mantenerlo in buone condizioni. La pulizia dei cassetti regolarmente è essenziale per la longevità dei mobili e gli oggetti immagazzinati all'interno.

Per rimuovere e reinstallare i cassetti, inizia svuotando tutti i contenuti del cassetto. Una volta che il cassetto è vuoto, tiralo fuori in tutta misura. Sul lato del cassetto, troverai una piccola chiave o una leva. Questi meccanismi possono differire leggermente a seconda del cassetto, ma il principio di base rimane lo stesso.

Per rimuovere il cassetto, individuare la chiave e rimuoverla spingendo verso l'alto o verso il basso. Usa entrambe le mani per estrarre delicatamente la chiave dalla parte superiore e inferiore contemporaneamente. Una volta che la chiave è staccata, il cassetto può essere facilmente eliminato.

Per reinstallare il cassetto, allinea semplicemente il cassetto con le guide di scorrimento e spingerlo indietro in posizione. Assicurati che scivoli agevolmente senza alcuna resistenza. Una volta in atto, dargli una spinta delicata per assicurarti che sia installato in modo sicuro.

La manutenzione regolare dei cassetti è fondamentale per mantenerli in buone condizioni. Inizia pulendo regolarmente il cassetto. Usa un panno umido per pulire la superficie e rimuovere eventuali detriti o polvere. Fai attenzione a non lasciare alcuna umidità dietro in quanto può portare alla corrosione del cassetto e danneggiare gli oggetti immagazzinati all'interno. Dopo aver cancellato il cassetto, asciugalo accuratamente con un panno asciutto prima di rimettere gli oggetti all'interno.

È anche importante evitare di esporre il cassetto a gas corrosivi o liquidi. Ciò è particolarmente vero se il cassetto è realizzato in ferro, legno o plastica. Il contatto con sostanze corrosive può portare a danni e marciume. Sii cauto ed evita di posizionare oggetti corrosivi vicino ai cassetti per prevenire eventuali danni.

Ora discutiamo del processo di rimozione delle diapositive del cassetto. Esistono diversi tipi di binari di scorrimento, come binari a tre sezioni o binari di diapositiva in lamiera. Per rimuovere le diapositive del cassetto, seguire questi passaggi:

1. Innanzitutto, determina il tipo di binario di scorrimento utilizzato nel cassetto. Nel caso di una pista a tre sezioni, estrarre delicatamente il mobile. Sii cauto e controlla qualsiasi oggetti affilati che sporgano dai lati del mobile, comunemente noti come schede proiettile di plastica. Premere le schede dei proiettili di plastica per rilasciare il mobile. Sentirai un suono distinto che indica che è stato sbloccato. Una volta sbloccato, l'armadio può essere facilmente eliminato. Assicurati di mantenere il livello del gabinetto ed evitare di usare una forza eccessiva per prevenire danni ai binari su entrambi i lati. Regola la posizione del mobile in base alle esigenze prima di reinstallarlo.

2. Se si dispone di rotaie per diapositive in lamiera, inizia estraendo attentamente l'armadio mantenendolo stabile. Cerca tutti i pulsanti appuntiti e prova a premirli con le mani. Se senti un clic, significa che il pulsante è stato rilasciato. Elimina delicatamente il mobile, mantenendolo piatto per evitare di causare danni alla pista. Controllare la diapositiva del track del cassetto per eventuali deformazioni o problemi. In caso di deformazioni, regolare la posizione e fissarle prima di reinstallare il cassetto usando il metodo originale.

In conclusione, mantenere la pulizia e la funzionalità dei cassetti è fondamentale per la manutenzione generale dei mobili. Pulendo regolarmente i cassetti e essendo cauti riguardo ai potenziali danni da sostanze corrosive, possiamo prolungare la durata della vita dei nostri mobili e mantenere organizzate le nostre case.

Un'analisi del processo di fusione

La parte della staffa, realizzata in lega ZL103, ha una forma complessa con numerosi fori e spessore sottile. Ciò pone sfide durante il processo di espulsione, in quanto è difficile esplodere senza causare problemi di deformazione o tolleranza dimensionale. La parte richiede una precisione dimensionale e una qualità della superficie ad alta dimensione, rendendo il metodo di alimentazione, la posizione di alimentazione e le considerazioni cruciali del posizionamento della parte nella progettazione dello stampo.

Lo stampo da cuscinetto, illustrato nella Figura 2, adotta una struttura di divisione in due parti a tre piastre, con un mangime centrale dal cancello del punto. Questo design produce risultati eccellenti e un aspetto accattivante.

Inizialmente, è stato utilizzato un cancello diretto nello stampo da fingo. Tuttavia, ciò ha comportato difficoltà durante la rimozione di materiali residui, influenzando la qualità della superficie superiore della fusione. Inoltre, al cancello sono state osservate cavità di restringimento, che non soddisfacevano i requisiti di fusione. Dopo un'attenta considerazione, è stato scelto un cancello di punto in quanto ha dimostrato di produrre superfici di colata lisce con strutture interne uniformi e dense. Il diametro del cancello interno è stato impostato a 2 mm e è stato adottato un adattamento di transizione di H7/M6 tra la boccola del cancello e la piastra di sedile dello stampo fisso. La superficie interna della boccola del gate è stata resa il più liscia possibile per garantire una corretta separazione della condensa dal canale principale, con una rugosità superficiale di RA = 0,8 μm.

Lo stampo impiega due superfici di separazione a causa delle limitazioni di forma del sistema di gate. La superficie di separazione I viene utilizzata per separare il materiale rimanente dalla manica a spina, mentre la superficie di separazione II è responsabile della rimozione del materiale residuo dalla superficie della fusione. La piastra del deflettore all'estremità del tirocinante facilita la separazione sequenziale delle due superfici di divisione, mentre il tie mantiene la distanza desiderata. La lunghezza del manicotto della bocca (materiale rimanente separato dal manicotto di azoto) viene regolata per aiutare nel processo di rimozione.

Durante la separazione, il post guida emerge dal foro della guida del modello mobile, consentendo di posizionare l'inserto della cavità dello stampo dallo stanchie di nylon installato sul modello mobile.

Il design originale dello stampo includeva un'asta di spinta una tantum per l'espulsione. Tuttavia, ha provocato deformazioni e deviazioni di dimensioni nelle getti sottili e lunghi a causa dell'aumento della forza di serraggio sull'inserto centrale dello stampo mobile. Per affrontare questo problema, è stata introdotta la spinta secondaria. Lo stampo incorpora una struttura di connessione della cerniera, consentendo il movimento simultaneo delle piastre di spinta superiore e inferiore durante la prima spinta. Quando il movimento supera la corsa del limite, la cerniera si piega e la forza dell'asta di spinta agisce solo sulla piastra di spinta inferiore, fermando il movimento della piastra di spinta superiore per la seconda spinta.

Il processo di lavoro dello stampo prevede la rapida iniezione di lega liquida sotto pressione, seguita dall'apertura dello stampo dopo la formazione. La separazione iniziale si verifica sulla superficie di divisione I-I, in cui il materiale rimanente al cancello viene staccato dalla manica a spina. Lo stampo continua ad aprirsi e il materiale rimanente dall'ingate viene tirato fuori. Il meccanismo di espulsione inizia quindi la prima spinta, in cui le piastre di spinta inferiore e superiore si spostano in avanti in avanti. La fusione viene allontanata senza intoppi dalla piastra in movimento e dall'inserto centrale dello stampo fisso, consentendo la raccolta del nucleo dell'inserto fisso. Mentre l'albero del perno si allontana dal blocco limite, si piega verso il centro dello stampo, causando la perdita di forza della piastra di spinta superiore. Successivamente, solo la piastra di spinta inferiore continua a muoversi in avanti, spingendo il prodotto fuori dalla cavità della piastra di spinta attraverso il tubo di spinta e l'asta di spinta, completando il processo di demoli. Il meccanismo di espulsione si ripristina durante la chiusura dello stampo attraverso l'azione della leva di ripristino.

Durante l'utilizzo della muffa, la superficie di fusione inizialmente mostrava una bava a rete, che si espandeva gradualmente ad ogni ciclo di cuscinetto. La ricerca ha identificato due fattori che hanno contribuito a questo problema: grandi differenze di temperatura dello stampo e una superficie di cavità approssimativa. Per affrontare queste preoccupazioni, lo stampo è stato preriscaldato a 180 ° C prima dell'uso e ha mantenuto una rugosità superficiale (RA) di 0,4 μm. Queste misure hanno migliorato significativamente la qualità del casting.

Grazie al trattamento con nitridico e alle corrette pratiche di preriscaldamento e raffreddamento, la superficie della cavità dello stampo gode di una maggiore resistenza all'usura. Il temperamento di stress viene eseguito ogni 10.000 cicli di fusione, mentre la lucidatura regolare e il nitriding aumenta ulteriormente la durata della vita dello stampo. Ad oggi, lo stampo ha completato con successo oltre 50.000 cicli di fusione, dimostrando le sue solide prestazioni e affidabilità.