Mua Dụng cụ mở đẩy tốt nhất ở Tallsen

Phân tích quy trình đúc và thiết kế khuôn cho khung hợp kim ZL103

Hình 1 mô tả sơ đồ cấu trúc của phần khung, được làm bằng hợp kim ZL103. Sự phức tạp của hình dạng của bộ phận, sự hiện diện của nhiều lỗ hổng và độ dày mỏng của nó gây khó khăn cho việc đẩy ra trong quá trình đúc và có thể dẫn đến các vấn đề biến dạng và dung sai kích thước. Với độ chính xác cao và yêu cầu chất lượng bề mặt, điều quan trọng là phải xem xét cẩn thận phương pháp cho ăn, vị trí cho ăn và định vị một phần trong thiết kế khuôn.

Cấu trúc khuôn đúc, như trong Hình 2, tuân theo thiết kế loại ba tấm với đường chia tay hai phần. Trung tâm cung cấp từ cổng điểm, cung cấp một hiệu ứng thỏa đáng và vẻ ngoài thẩm mỹ.

Mẫu cổng ban đầu được chọn cho khuôn đúc là một cổng trực tiếp. Tuy nhiên, người ta đã quan sát thấy rằng khu vực kết nối giữa vật liệu dư và đúc tương đối lớn sau khi hình thành một phần, khiến cho việc loại bỏ vật liệu dư. Sự hiện diện của vật liệu còn lại ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng của bề mặt trên của đúc, gây ra các khoang co ngót không đáp ứng các yêu cầu đúc. Để giải quyết vấn đề này, một cổng điểm đã được thông qua và được chứng minh là có hiệu quả trong việc sản xuất các vật đúc với các bề mặt nhẵn và cấu trúc bên trong đồng đều. Đường kính cổng bên trong được xác định là 2 mm và chuyển đổi phù hợp với H7/M6 được sử dụng giữa ống lót cổng 21 và tấm ghế khuôn cố định 22. Bề mặt bên trong của ống lót cổng được làm mịn để tạo điều kiện cho việc tách ngưng tụ khỏi kênh chính, đạt được độ nhám bề mặt của RA = 0,8.

Xem xét những hạn chế được đặt ra bởi hình dạng của hệ thống giao thoa, một cách tiếp cận bề mặt hai phần được sử dụng trong khuôn để giải quyết sự tách biệt một phần với tay áo Sprue và bề mặt đúc. Bề mặt chia tay Tôi được sử dụng để tách vật liệu còn lại khỏi tay áo Sprue, trong khi chia tay bề mặt II đã phá vỡ vật liệu còn lại từ bề mặt đúc. Tấm vách ngăn 24, nằm ở cuối thanh Tie 23, tạo điều kiện cho sự phân tách tuần tự của hai bề mặt chia tay. Hơn nữa, thanh cà vạt 23 hoạt động như một người cố định khoảng cách. Chiều dài của ống tay miệng được tối ưu hóa để giảm bớt việc loại bỏ các vật liệu còn lại.

Sau khi chia tay, bài hướng dẫn xuất hiện từ lỗ hướng dẫn của mẫu di động 29. Do đó, trong quá trình đóng khuôn, khoang khuôn chèn 26 được định vị chính xác bởi pít tông nylon 27 trên mẫu di động 29.

Thiết kế khuôn ban đầu kết hợp đẩy ra một lần bằng cách sử dụng thanh đẩy. Tuy nhiên, điều này dẫn đến các vấn đề như biến dạng và kích thước ngoài khả năng chịu đựng trong các vật đúc. Nghiên cứu và thử nghiệm mở rộng cho thấy độ dày mỏng và chiều dài lớn hơn của các vật đúc dẫn đến một lực thắt chặt tăng lên trung tâm chèn khuôn chuyển động, dẫn đến biến dạng khi chịu lực đẩy ở cả hai đầu. Để giải quyết vấn đề này, một cơ chế đẩy thứ cấp đã được thực hiện. Cơ chế này đã sử dụng cấu trúc kết nối bản lề, trong đó tấm đẩy phía trên 8 và tấm đẩy dưới 12 được kết nối qua hai tấm bản lề 9 và 10 và trục pin 14. Lực đẩy từ thanh đẩy của máy đúc chết ban đầu được truyền đến tấm đẩy trên 8, cho phép chuyển động đồng thời cho lần đẩy đầu tiên. Khi vượt quá giới hạn của khối giới hạn 15, bản lề uốn cong và lực đẩy từ thanh đẩy của máy đúc chỉ hoạt động ở tấm đẩy dưới 12. Tại thời điểm này, tấm đẩy trên 8 dừng di chuyển, cho phép lần đẩy thứ hai.

Quá trình làm việc của khuôn liên quan đến việc tiêm nhanh hợp kim chất lỏng dưới áp lực từ máy đúc, sau đó là mở khuôn sau khi hình thành. Trong quá trình mở khuôn, bề mặt chia tay I-I ban đầu được tách ra, cho phép tách vật liệu còn lại tại cổng từ tay áo Sprue 21. Sau đó, khi khuôn tiếp tục mở, các thanh căng 23 ảnh hưởng đến sự tách biệt của bề mặt chia tay II, loại bỏ các vật liệu còn lại từ ingate. Toàn bộ mảnh vật liệu còn lại có thể được loại bỏ khỏi trung tâm chèn khuôn cố định. Cơ chế tống máu sau đó được bắt đầu, bắt đầu cú hích đầu tiên. Tấm bản lề dưới 10, trục pin 14 và tấm bản lề phía trên 9 cho phép thanh đẩy của máy đúc để đẩy cả tấm đẩy dưới 12 và tấm đẩy phía trên 8 đồng thời, đẩy trơn tru việc đúc ra khỏi tấm di chuyển và chèn nó vào trung tâm khuôn 3 trong khi kích hoạt kéo lõi của xác định. Khi trục pin 14 di chuyển ra khỏi khối giới hạn 15, nó uốn cong về phía trung tâm của khuôn, dẫn đến mất lực bởi tấm đẩy trên 8. Do đó, thanh đẩy bu lông 18 và tấm đẩy 2 dừng di chuyển, trong khi tấm đẩy thấp hơn tiếp tục di chuyển về phía trước, đẩy ống đẩy 6 và đẩy thanh 16 để đẩy sản phẩm ra khỏi khoang của tấm đẩy 2, đạt được hoàn toàn. Cơ chế tống máu được đặt lại về vị trí ban đầu của nó trong quá trình đóng khuôn, hoàn thành một chu kỳ làm việc.

Trong quá trình sử dụng nấm mốc, bề mặt của đúc thể hiện một khối lưới mở rộng khi số lượng chu kỳ đúc chết tăng lên. Nghiên cứu đã tiết lộ hai nguyên nhân cho vấn đề này: chênh lệch nhiệt độ khuôn lớn và độ nhám bề mặt khoang đáng kể. Để giảm thiểu những vấn đề này, làm nóng khuôn trước khi sử dụng và thực hiện làm mát trong quá trình sản xuất là rất cần thiết. Khuôn được làm nóng trước nhiệt độ 180 ° C và độ nhám bề mặt của khoang khuôn được kiểm soát, duy trì nó ở RA≤0.4. Những biện pháp này tăng cường đáng kể chất lượng của các vật đúc.

Bề mặt của khuôn trải qua điều trị bằng nitriding để cải thiện khả năng chống mài mòn, và làm nóng và làm mát trước thích hợp được đảm bảo trong quá trình sử dụng. Ngoài ra, ủ căng thẳng được thực hiện sau mỗi 10.000 chu kỳ đúc, và bề mặt khoang được đánh bóng và nitrated. Các bước này kéo dài đáng kể tuổi thọ của khuôn. Hiện tại, khuôn đã vượt quá 50.000 chu kỳ đúc, thể hiện độ tin cậy và độ bền của nó.

Tóm lại, việc phân tích quá trình đúc và thiết kế khuôn cho khung hợp kim ZL103 nêu bật tầm quan trọng của việc xem xét các yếu tố như phương pháp cho ăn, vị trí cho ăn và định vị một phần để đạt được độ chính xác và chất lượng bề mặt cao. Hình thức cổng được chọn, cổng điểm, đã chứng minh hiệu quả trong việc sản xuất các vật đúc với bề mặt mịn và cấu trúc đồng đều. Cơ chế bề mặt hai phần, cùng với thiết kế đẩy thứ cấp dựa trên bản lề, đã giải quyết các vấn đề liên quan đến biến dạng và kích thước ngoài khả năng chịu đựng trong các vật đúc. Sau khi làm nóng quá mức khuôn, độ nhám bề mặt khoang của khuôn và các biện pháp phòng ngừa như nitriding, ủ căng thẳng và đánh bóng, một khuôn có tuổi thọ mở rộng và chất lượng đúc được cải thiện đã đạt được. Thành công của dự án này minh họa cho cam kết của Tallsen về chất lượng và sự đổi mới.

Mở rộng về chủ đề "Làm thế nào để loại bỏ ngăn kéo kéo ra" ...

Ngăn kéo là một món đồ nội thất thiết yếu trong nhà của chúng tôi, và điều quan trọng là không chỉ làm sạch bề mặt mà còn duy trì bên trong để giữ cho nó trong tình trạng tốt. Làm sạch các ngăn kéo thường xuyên là điều cần thiết cho tuổi thọ của đồ nội thất và các vật dụng được lưu trữ bên trong.

Để loại bỏ và cài đặt lại các ngăn kéo, hãy bắt đầu bằng cách xóa tất cả các nội dung của ngăn kéo. Khi ngăn kéo trống, hãy kéo nó ra khỏi mức độ đầy đủ của nó. Ở phía bên của ngăn kéo, bạn sẽ tìm thấy một cờ lê hoặc đòn bẩy nhỏ. Các cơ chế này có thể khác nhau một chút tùy thuộc vào ngăn kéo, nhưng nguyên tắc cơ bản vẫn giữ nguyên.

Để loại bỏ ngăn kéo, xác định vị trí cờ lê và tháo nó bằng cách đẩy lên hoặc xuống. Sử dụng cả hai tay để nhẹ nhàng kéo ra khỏi cờ lê từ trên và dưới cùng một lúc. Khi cờ lê được tách ra, ngăn kéo có thể dễ dàng lấy ra.

Để cài đặt lại ngăn kéo, chỉ cần căn chỉnh ngăn kéo với đường ray trượt và đẩy nó trở lại vị trí. Hãy chắc chắn rằng nó trượt một cách trơn tru mà không có bất kỳ kháng cự nào. Khi đã vào vị trí, cho nó một cú hích nhẹ để đảm bảo nó được cài đặt an toàn.

Việc duy trì thường xuyên các ngăn kéo là rất quan trọng để giữ chúng trong tình trạng tốt. Bắt đầu bằng cách làm sạch ngăn kéo thường xuyên. Sử dụng một miếng vải ẩm để lau xuống bề mặt và loại bỏ bất kỳ mảnh vụn hoặc bụi nào. Hãy cẩn thận không để lại bất kỳ độ ẩm nào phía sau vì nó có thể dẫn đến sự ăn mòn của ngăn kéo và làm hỏng các vật phẩm được lưu trữ bên trong. Sau khi lau ngăn kéo, làm khô kỹ bằng một miếng vải khô trước khi đặt các vật phẩm trở lại bên trong.

Nó cũng là quan trọng để tránh để lộ ngăn kéo với khí hoặc chất lỏng ăn mòn. Điều này đặc biệt đúng nếu ngăn kéo được làm bằng sắt, gỗ hoặc nhựa. Tiếp xúc với các chất ăn mòn có thể dẫn đến thiệt hại và thối rữa. Hãy thận trọng và tránh đặt các vật ăn mòn gần các ngăn kéo để ngăn chặn mọi thiệt hại.

Bây giờ chúng ta hãy thảo luận về quá trình loại bỏ các slide ngăn kéo. Có nhiều loại đường ray trượt khác nhau, chẳng hạn như đường ray ba phần hoặc đường ray trượt kim loại tấm. Để loại bỏ các slide ngăn kéo, hãy làm theo các bước này:

1. Đầu tiên, xác định loại đường ray trượt được sử dụng trong ngăn kéo của bạn. Trong trường hợp của một bản nhạc ba phần, nhẹ nhàng rút tủ ra. Hãy thận trọng và kiểm tra bất kỳ vật thể sắc nét nào nhô ra từ các cạnh của tủ, thường được gọi là thẻ đạn nhựa. Nhấn xuống thẻ đạn nhựa để giải phóng tủ. Bạn sẽ nghe thấy một âm thanh riêng biệt cho thấy nó đã được mở khóa. Sau khi mở khóa, tủ có thể dễ dàng lấy ra. Hãy chắc chắn để giữ mức độ tủ và tránh sử dụng lực quá mức để ngăn chặn thiệt hại cho các đường ray ở cả hai bên. Điều chỉnh vị trí của tủ khi cần thiết trước khi cài đặt lại nó.

2. Nếu bạn có đường ray trượt kim loại tấm, hãy bắt đầu bằng cách kéo ra khỏi tủ cẩn thận trong khi giữ cho nó ổn định. Tìm kiếm bất kỳ nút nhọn nào và thử nhấn chúng xuống bằng tay của bạn. Nếu bạn cảm thấy một cú nhấp chuột, nó có nghĩa là nút đã được phát hành. Nhẹ nhàng lấy ra tủ, giữ cho nó bằng phẳng để tránh gây ra thiệt hại cho đường đua. Kiểm tra slide theo dõi ngăn kéo cho bất kỳ biến dạng hoặc vấn đề nào. Nếu có bất kỳ biến dạng nào, hãy điều chỉnh vị trí và sửa chúng trước khi cài đặt lại ngăn kéo bằng phương pháp ban đầu.

Tóm lại, việc duy trì sự sạch sẽ và chức năng của các ngăn kéo là rất quan trọng để duy trì tổng thể đồ nội thất. Bằng cách thường xuyên làm sạch các ngăn kéo và thận trọng về thiệt hại tiềm tàng từ các chất ăn mòn, chúng ta có thể kéo dài tuổi thọ của đồ đạc và giữ cho nhà của chúng ta được tổ chức.

Một phân tích về quá trình đúc

Phần khung, được làm bằng hợp kim ZL103, có hình dạng phức tạp với nhiều lỗ và độ dày mỏng. Điều này đặt ra những thách thức trong quá trình tống máu, vì rất khó để đẩy ra mà không gây ra các vấn đề biến dạng hoặc dung sai kích thước. Phần đòi hỏi độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, làm cho phương pháp cho ăn, vị trí cho ăn và định vị một phần các cân nhắc quan trọng trong thiết kế khuôn.

Khuôn đúc chết, được mô tả trong Hình 2, áp dụng một loại ba tấm, cấu trúc chia tay hai phần, với nguồn cấp dữ liệu trung tâm từ cổng điểm. Thiết kế này mang lại kết quả tuyệt vời và sự xuất hiện hấp dẫn.

Ban đầu, một cổng trực tiếp đã được sử dụng trong khuôn đúc. Tuy nhiên, điều này dẫn đến khó khăn trong quá trình loại bỏ các vật liệu dư, ảnh hưởng đến chất lượng của bề mặt trên của đúc. Hơn nữa, các khoang co ngót đã được quan sát tại cổng, không đáp ứng các yêu cầu đúc. Sau khi xem xét cẩn thận, một cổng điểm đã được chọn vì nó đã được chứng minh là tạo ra các bề mặt đúc trơn tru với các cấu trúc bên trong đồng nhất và dày đặc. Đường kính cổng bên trong được đặt ở mức 2 mm và sự phù hợp chuyển tiếp của H7/M6 đã được áp dụng giữa ống lót cổng và tấm ghế khuôn cố định. Bề mặt bên trong của ống được làm mịn nhất có thể để đảm bảo sự phân tách đúng cách của ngưng tụ với kênh chính, với độ nhám bề mặt là RA = 0,8μm.

Nấm mốc sử dụng hai bề mặt chia tay do các hạn chế hình dạng của hệ thống gating. Bề mặt chia tay I được sử dụng để tách vật liệu còn lại khỏi tay áo Sprue, trong khi chia tay bề mặt II chịu trách nhiệm loại bỏ vật liệu dư khỏi bề mặt đúc. Tấm vách ngăn ở cuối thanh cà vạt tạo điều kiện cho sự phân tách tuần tự của hai bề mặt chia tay, trong khi thanh buộc duy trì khoảng cách mong muốn. Chiều dài của tay áo miệng (vật liệu còn lại được tách ra khỏi tay áo spue) được điều chỉnh để hỗ trợ trong quá trình loại bỏ.

Trong quá trình chia tay, bài hướng dẫn xuất hiện từ lỗ dẫn hướng của mẫu di động, cho phép chèn khoang khuôn được định vị bởi pít tông nylon được cài đặt trên mẫu di động.

Thiết kế ban đầu của khuôn bao gồm một thanh đẩy một lần để phóng. Tuy nhiên, nó dẫn đến biến dạng và độ lệch kích thước trong các vật đúc mỏng, dài do lực thắt chặt tăng lên trên trung tâm của khuôn di chuyển. Để giải quyết vấn đề này, việc đẩy thứ cấp đã được giới thiệu. Khuôn kết hợp cấu trúc kết nối bản lề, cho phép chuyển động đồng thời của các tấm đẩy trên và dưới trong lần đẩy đầu tiên. Khi chuyển động vượt quá đột quỵ giới hạn, các bản lề uốn cong và lực của thanh đẩy chỉ hoạt động ở tấm đẩy phía dưới, dừng chuyển động của tấm đẩy phía trên cho lần đẩy thứ hai.

Quá trình làm việc của khuôn liên quan đến việc tiêm hợp kim chất lỏng nhanh chóng dưới áp suất, sau đó là mở khuôn sau khi hình thành. Sự phân tách ban đầu xảy ra ở bề mặt chia tay I-I, trong đó vật liệu còn lại tại cổng được tách ra khỏi tay áo Sprue. Khuôn tiếp tục mở, và vật liệu còn lại từ ingate được kéo ra. Cơ chế tống máu sau đó bắt đầu lực đẩy đầu tiên, trong đó các tấm đẩy dưới và trên di chuyển về phía trước đồng bộ. Việc đúc được đẩy mạnh ra khỏi tấm di chuyển và chèn trung tâm của khuôn cố định, cho phép kéo lõi của chèn cố định. Khi trục pin di chuyển ra khỏi khối giới hạn, nó uốn cong về phía trung tâm của khuôn, khiến tấm đẩy phía trên bị mất lực. Sau đó, chỉ có tấm đẩy thấp hơn tiếp tục di chuyển về phía trước, đẩy sản phẩm ra khỏi khoang của tấm đẩy qua ống đẩy và thanh đẩy, hoàn thành quá trình hủy bỏ. Cơ chế tống máu đặt lại trong quá trình đóng khuôn thông qua hành động của cần thiết.

Trong quá trình sử dụng nấm mốc, bề mặt đúc ban đầu thể hiện một Burr lưới, dần dần mở rộng với mỗi chu kỳ đúc. Nghiên cứu đã xác định hai yếu tố góp phần vào vấn đề này: chênh lệch nhiệt độ khuôn lớn và bề mặt khoang thô. Để giải quyết những mối quan tâm này, khuôn đã được làm nóng trước đến 180 ° C trước khi sử dụng và duy trì độ nhám bề mặt (RA) là 0,4μm. Những biện pháp này cải thiện đáng kể chất lượng đúc.

Nhờ điều trị nitriding và thực hành làm nóng và làm mát thích hợp, bề mặt khoang của nấm mốc thích sức đề kháng hao mòn. Sự ủ căng thẳng được thực hiện sau mỗi 10.000 chu kỳ đúc, trong khi đánh bóng thường xuyên và nitriding tiếp tục làm tăng tuổi thọ của khuôn. Đến nay, khuôn mẫu đã hoàn thành thành công hơn 50.000 chu kỳ đúc, thể hiện hiệu suất và độ tin cậy mạnh mẽ của nó.