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ZL103合金支架的鑄造過程和模具設計的分析

圖1描述了由ZL103合金製成的支架部分的結構圖。 零件形狀的複雜性，眾多孔的存在以及其較薄的厚度使得在鑄造過程中很難彈出，並可能導致變形和尺寸耐受性問題。 鑑於高維的精度和表面質量要求，仔細考慮在模具設計中仔細考慮進食方法，進食位置和部分定位至關重要。

如圖2所示，鑄造模具結構遵循三板類型的設計，其兩部分分開線。 該中心從點門進食，提供令人滿意的效果和美觀的外觀。

為壓鑄模選擇的初始門形式是直接門。 但是，觀察到，零件形成後殘留物質和鑄件之間的連接區域相對較大，因此去除殘留物質的挑戰。 殘留物質的存在對鑄造的上表面的質量產生了負面影響，導致不符合鑄造要求的收縮腔。 為了解決這個問題，採用了一個點門，並被證明可以有效地生產具有光滑表面和均勻內部結構的鑄件。 內門直徑確定為2mm，並且在柵極襯套21和固定的黴菌座板22之間使用了過渡擬合H7/M6。 將門襯套的內表面平滑，以促進冷凝物與主通道的分離，從而達到RA的表面粗糙度= 0.8µm。

考慮到門控系統的形狀所產生的局限性，模具中採用了兩部分的表面方法來解決與紗袖和鑄造表面的零件分離。 分隔表面I用於將其餘材料與澆口套筒分開，而分開表面II則從鑄造表面損壞了其餘材料。 擋板板24位於拉桿23的末端，促進了兩個隔離表面的順序分離。 此外，拉桿23充當距離固定器。 優化了口袖的長度以減輕其剩餘材料的去除。

分開後，指南柱從可移動模板29的指南孔中出現。 因此，在模具閉合期間，黴菌腔插入物26由可移動模板29上的尼龍柱塞27精確定位。

最初的模具設計使用推桿進行了一次性推出。 但是，這導致了諸如鑄件中變形和尺寸不耐受之類的問題。 廣泛的研究和實驗表明，鑄件的厚度和較大的長度會導致運動模具中心插入物的擰緊力增加，從而在兩端受到推動力時會變形。 為了解決此問題，實施了二次推動機制。 該機構使用了鉸鏈連接結構，其中上推板8和下推板12通過兩個鉸鍊板9和10連接，銷軸14。 最初將壓鑄機的推桿推動力推向上推板8，從而使同時運動可以進行第一次推動。 一旦超過了限制塊15的極限筆劃，鉸鏈彎曲，而鑄造機的推桿的推動力僅在下部推板12上作用。 此時，上推板8停止移動，允許第二次推動。

模具的工作過程涉及在壓鑄機的壓力下快速注入液體合金，然後在成型後開口。 在開口期間，I-I分開表面最初是分離的，從而可以將剩餘的材料與澆口套筒21分開。 隨後，隨著模具的繼續打開，張力桿23會影響分隔表面II的分離，從而從攝入廠中取出剩餘的材料。 可以從固定模具的中心插入物中取出整個剩餘材料。 然後開始射出機制，開始第一次推動。 下鉸鍊板10，引腳軸14和上鉸鍊板9使模具鑄造機的推桿同時推動下推板12和上推板8，並平穩將鑄件從移動的板上推開，並將其插入黴菌中心的插入3，同時激活固定插入物5的核心芯。 當銷軸14從極限塊15移動時，它彎曲朝向模具的中心，從而導致上推板8的力損失。 因此，螺栓推桿18和推板2停止移動，而下推板12繼續向前移動，將推動管6推動，然後將桿16推到推板2的空腔中，從而實現了完整的脫離。 彈出機制在模具關閉期間重置為初始位置，完成了一個工作週期。

在使用模具期間，鑄件的表面表現出一個網狀毛刺，隨著壓鑄週期的數量增加而擴大。 研究揭示了這一問題的兩個原因：較大的黴菌溫度差異和明顯的腔表面粗糙度。 為了減輕這些問題，必須在使用之前預熱模具並在生產過程中實施冷卻至關重要。 將黴菌預熱至180°C的溫度，並控制黴菌的表面粗糙度，將其保持在RA≤0.4µm。 這些措施大大提高了鑄件的質量。

模具的表面經過硝化處理，以提高耐磨性，並在使用過程中確保適當的預熱和冷卻。 另外，每10,000個壓鑄週期後，進行應力回火，並且腔表面拋光和硝基。 這些步驟大大延長了模具的壽命。 目前，模具已超過50,000個壓鑄週期，表明其可靠性和耐用性。

總之，對ZL103合金支架的鑄造過程和模具設計的分析突出了考慮因素，例如進食方法，進食位置和零件位置等因素的重要性，以實現高維精度和表面質量。 選定的柵極形式，點門證明有效地生產具有光滑表面和均勻結構的鑄件。 兩部分的表面機構與基於鉸鏈的二次推出設計一起解決了與鑄件中的變形和尺寸過敏有關的問題。 遵循適當的黴菌預熱，受控的黴菌表面粗糙度以及預防措施，例如硝化措施，壓力回火和拋光，具有延長壽命和改善鑄造質量的黴菌。 該項目的成功說明了塔爾森對質量和創新的承諾。

擴展“如何取出推扣抽屜”的主題...

抽屜是我們家中必不可少的家具，不僅要清潔表面，而且要保持內部以保持狀況良好，這一點很重要。 定期清潔抽屜對於家具的壽命和存放的物品至關重要。

要取出並重新安裝抽屜，請先清空抽屜的所有內容。 抽屜是空的，將其全部拉出。 在抽屜的側面，您會發現一個小扳手或槓桿。 這些機制可能取決於抽屜，但基本原理保持不變。

要取下抽屜，請定位扳手，然後通過向上或向下推動將其取出。 用雙手同時從頂部和底部輕輕拉出扳手。 一旦扳手脫離，就可以輕鬆取出抽屜。

要重新安裝抽屜，只需將抽屜與滑梯軌對齊，然後將其推回原位。 確保它平穩地滑動而無需任何阻力。 一旦到達就位，請輕輕推動以確保其安全安裝。

定期維護抽屜對於保持良好狀態至關重要。 首先定期清潔抽屜。 用濕布擦拭表面並去除任何碎屑或灰塵。 請注意不要將任何水分留在後面，因為它會導致抽屜腐蝕並損壞存儲的物品。 擦拭抽屜後，用乾布徹底乾燥，然後將物品放回其中。

避免將抽屜暴露於腐蝕性氣體或液體上也很重要。 如果抽屜是由鐵，木頭或塑料製成的，則尤其如此。 與腐蝕性物質接觸會導致損傷和腐爛。 謹慎，避免將腐蝕物體放在抽屜附近，以防止任何損壞。

現在，讓我們討論刪除抽屜幻燈片的過程。 有不同類型的滑軌，例如三段軌道或鈑金滑軌軌道。 要卸下抽屜幻燈片，請按照以下步驟操作:

1. 首先，確定抽屜中使用的滑軌的類型。 在三段軌道的情況下，輕輕拉出櫥櫃。 要謹慎，檢查一下從機櫃側面伸出的任何尖銳物體，通常稱為塑料子彈卡。 按下塑料子彈卡以釋放機櫃。 您會聽到明顯的聲音，表明它已被解鎖。 解鎖後，可以輕鬆取出機櫃。 確保保持機櫃的水平，並避免使用過多的力來防止兩側的軌道損壞。 重新安裝之前，請根據需要調整機櫃的位置。

2. 如果您有鈑金滑軌軌，請首先小心地拉出櫥櫃，同時保持穩定。 尋找任何尖的按鈕，然後用手按下它們。 如果您覺得單擊，則意味著該按鈕已發布。 輕輕拿出機櫃，保持平整，以避免對軌道造成損壞。 檢查抽屜的軌道幻燈片是否有任何變形或問題。 如果有任何變形，請在使用原始方法重新安裝抽屜之前調整位置並修復它們。

總之，保持抽屜的清潔度和功能對於整體維護家具至關重要。 通過定期清潔抽屜並對腐蝕性物質的潛在損害保持謹慎，我們可以延長家具的壽命並保持房屋的井井有條。

鑄造過程的分析

由ZL103合金製成的支架部分具有復雜的形狀，具有許多孔和較薄的厚度。 這在彈出過程中構成了挑戰，因為在不引起變形或尺寸耐受性問題的情況下很難推出。 該零件需要高維的精度和表面質量，使進食方法，進食位置以及模具設計中的零件定位至關重要。

圖2中描繪的模具模具採用了三板類型，兩部分的分型結構，並帶有從點門中心的飼料。 該設計產生了出色的結果和吸引人的外觀。

最初，在模具模具中使用了直接門。 但是，這導致在去除殘留物質時遇到困難，影響了鑄件上表面的質量。 此外，在門口觀察到收縮腔，這不符合鑄造要求。 仔細考慮後，選擇了一個點門，因為它被證明會產生具有均勻且密集的內部結構的光滑鑄造表面。 內門直徑設置為2mm，並在門襯套和固定黴菌座板之間採用H7/M6的過渡擬合。 使門襯套的內表面盡可能光滑，以確保將冷凝物與主通道的正確分離，其表面粗糙度為RA =0.8μm。

由於門控系統的形狀限制，該模具採用了兩個分開的表面。 分隔表面I用於將其餘材料與澆口套筒分開，而分開表面II負責從鑄造表面去除殘留物質。 拉桿末端的擋板板促進了兩個隔離表面的順序分離，而拉桿則保持所需的距離。 調整嘴套筒的長度（與澆口套筒分離的剩餘材料）進行調整以幫助切除過程。

在分開過程中，指南柱從可移動模板的指南孔中出現，從而使黴菌腔插入物可以由安裝在可移動模板上的尼龍柱塞放置。

模具的原始設計包括一次性推桿進行彈出。 但是，由於移動模具的中心插入物上的擰緊力增加，導致薄鑄件的變形和尺寸偏差。 為了解決這個問題，引入了次要推動。 模具結合了鉸鏈連接結構，可以在第一次推動過程中同時移動上下推板。 當運動超過極限衝程時，鉸鏈會彎曲，而推桿的力僅作用於下推板，停止上推板的運動以進行第二次推動。

模具的工作過程涉及在壓力下快速注射液體合金，然後在編隊後開口。 初始分離發生在I-I分開的表面，其中門處的其餘材料從澆口套筒上脫離。 模具繼續打開，並拔出攝入材料的其餘材料。 然後，彈出機制啟動了第一個推動，其中下部和上推板同步向前移動。 將鑄件順利地從移動的板和固定模具的中心插入物中推開，從而使固定插入物的核心填充。 當銷軸從極限塊移開時，它朝模具的中心彎曲，從而導致上推板損失。 隨後，只有下推板繼續向前移動，將產品從推板的腔中推出，穿過推動管和推桿，完成了脫污過程。 通過復位桿的作用，在黴菌閉合期間重置射血機制。

在模具使用過程中，鑄造表面最初表現出一個網狀毛刺，隨著每個壓鑄週期的逐漸擴展。 研究確定了導致此問題的兩個因素：較大的黴菌溫度差異和粗糙的空腔表面。 為了解決這些問題，使用前將黴菌預熱至180°C，並保持0.4μm的表面粗糙度（RA）。 這些措施大大提高了鑄造質量。

得益於硝化處理以及適當的預熱和冷卻實踐，模具的腔表面具有增強的耐磨性。 每10,000個壓鑄週期每10,000次進行壓力回火，而常規的拋光和硝化量進一步增加了模具的壽命。 迄今為止，該模具已成功完成了50,000多個壓鑄週期，表明了其強大的性能和可靠性。