Kup najlepszy otwieracz Push w Tallsen

Analiza procesu odlewania i projekt

Ryc. 1 przedstawia schemat strukturalny części wspornika, który jest wykonany ze stopu ZL103. Złożoność kształtu części, obecność licznych otworów i jej cienka grubość utrudniają wyrzucenie podczas procesu odlewania i mogą prowadzić do problemów deformacji i wymiarowej tolerancji. Biorąc pod uwagę wysoką dokładność wymiarową i wymagania jakości powierzchni, kluczowe jest uważne rozważenie metody żywieniowej, pozycji karmienia i pozycjonowania części w konstrukcji formy.

Struktura formy odlewującej, jak pokazano na ryc. 2, następuje po trzyczęściowej konstrukcji typu z dwuczęściową linią rozbijającą. Centrum żywi się z bramki punktowej, zapewniając zadowalający efekt i estetycznie przyjemny wygląd.

Początkowa forma bramy wybrana dla formy odlewującej matrycy była bezpośrednią bramą. Zaobserwowano jednak, że obszar połączenia między materiałem resztkowym a odlewem był stosunkowo duży po utworzeniu części, co utrudnia usunięcie resztkowego materiału. Obecność resztkowego materiału negatywnie wpłynęła na jakość górnej powierzchni odlewu, powodując wnęki skurczowe, które nie spełniają wymagań odlewania. Aby rozwiązać ten problem, przyjęto bramę punktową i okazała się skuteczna w wytwarzaniu odlewów o gładkich powierzchniach i jednolitych strukturach wewnętrznych. Średnicę bramki wewnętrznej określono jako 2 mm i zastosowano dopasowanie przejściowe H7/M6 między tuleją bramką 21 a stałą płytką siedzącą 22. Wewnętrzną powierzchnię tulei bramkowej wygłoszono, aby ułatwić oddzielenie kondensatu od głównego kanału, osiągając chropowatość powierzchni Ra = 0,8 µm.

Biorąc pod uwagę ograniczenia wynikające z kształtu systemu bramkowania, w formie zastosowano dwuczęściowe podejście powierzchniowe, aby zająć się oddzieleniem części od rękawa i powierzchni odlewu. Powierzchnia rozdzielająca została użyta do oddzielenia pozostałego materiału od rękawu, podczas gdy powierzchnia rozstania II zerwała pozostały materiał z powierzchni odlewu. Płyta przegrody 24, znajdująca się na końcu pręta krawata 23, ułatwiła sekwencyjne oddzielenie dwóch powierzchni rozbijających. Ponadto krawat 23 działał jako utrwalacz odległości. Długość rękawa usta została zoptymalizowana w celu ułatwienia usunięcia pozostałego materiału.

Po rozstaniu słupek przewodnika wyłania się z przewodnika ruchomego szablonu 29. W związku z tym podczas zamknięcia pleśni wkładka do wnęki 26 jest dokładnie ustawiona przez nylonowy tłok 27 na ruchomym szablonie 29.

Początkowa konstrukcja formy zawierała jednorazowe wypychanie za pomocą pręta pchnięcia. Doprowadziło to jednak do problemów, takich jak odkształcenie i rozmiar poza tolerancją w odlewach. Rozległe badania i eksperymenty wykazały, że cienka grubość i większa długość odlewów spowodowały zwiększenie siły zaostrzania na środkowej wkładce ruchomej pleśni, prowadząc do deformacji, gdy poddano siłom na obu końcach. Aby rozwiązać ten problem, wdrożono drugorzędny mechanizm pchania. W tym mechanizmie zastosowano strukturę połączenia zawiasowego, w której górna płyta pchnięcia 8 i dolna płyta pchnięcia 12 połączono przez dwa płytki zawiasowe 9 i 10 oraz wałek szpilkowy 14. Siła pchnięcia z pręta pchnięcia maszyny odlewanej została początkowo przeniesiona na górną płytę pchnięcia 8, umożliwiając jednoczesny ruch dla pierwszego pchnięcia. Po przekroczeniu ogranicznika bloku granicznego 15 zawias zgięte, a siła pchnięcia z pręta pchnięcia maszyny odlewanej działała wyłącznie na dolnej płycie pchnięcia 12. W tym momencie górna płyta pchnięcia 8 przestała się poruszać, umożliwiając drugi pchnięcie.

Proces pracy pleśni obejmuje szybkie wstrzyknięcie stopu ciekłego pod ciśnieniem maszyny odlewującej, a następnie otwieranie pleśni po utworzeniu. Podczas otwierania pleśni powierzchnia podziału I-I jest początkowo rozdzielona, ​​umożliwiając oddzielenie pozostałego materiału przy bramie od rękawów 21. Następnie, gdy pleśń nadal się otwiera, pręty napięcia 23 wpływają na oddzielenie powierzchni rozstania II, odciągając pozostały materiał z Ingate. Cały kawałek pozostałego materiału można usunąć z środkowej wkładki stałej formy. Następnie inicjowany jest mechanizm wyrzucania, rozpoczynając pierwsze pchanie. Dolna płyta zawiasu 10, wałek szpilkowy 14 i górny zawias 9 umożliwiają pręt pchnięcia maszyny odlewanej, aby przepchnąć zarówno dolną płytkę wypychającą 12, jak i górną płytkę 8 jednocześnie, płynnie odrzucając odlewanie od ruchomej płyty i wkładając ją do wkładki 3 formy, podczas gdy aktywuje rdzeń stałej wkładki 5. Gdy wałek szpilkowy 14 odsuwa się od bloku granicznego 15, zgina się w kierunku środka formy, co powoduje utratę siły przez górną płytę pchnięcia 8. W konsekwencji pręt push 18 i płyta push 2 zatrzymują się, podczas gdy dolna płyta pchnięcia 12 kontynuuje poruszanie się do przodu, pchając rurkę 6 i pręt push 16, aby wypędzić produkt z wnęki płyty push 2, osiągając całkowite demoulding. Mechanizm wyrzucania jest resetowany do początkowej pozycji podczas zamknięcia pleśni, wypełniając jeden cykl roboczy.

Podczas korzystania z pleśni powierzchnia odlewu wykazywała siatkę, która rozszerzyła się wraz ze wzrostem liczby cykli odrzutowych. Badania zaprezentowały dwie przyczyny tego problemu: duże różnice temperatury pleśni i znacząca chropowatość powierzchni wnęki. Aby złagodzić te problemy, niezbędne jest podgrzewanie formy przed wykorzystaniem i wdrażaniem chłodzenia podczas produkcji. Forma jest podgrzewana do temperatury o 180 ° C, a chropowatość powierzchni wnęki pleśni jest kontrolowana, utrzymując ją przy RA ≤ 0,4 µm. Środki te znacznie zwiększają jakość odlewów.

Powierzchnia pleśni ulega obróbce azotrowej w celu poprawy odporności na zużycie, a podczas użytkowania zapewniają odpowiednie podgrzewanie i chłodzenie. Ponadto temperowanie naprężeń odbywa się po co 10 000 cykli odlewanych, a powierzchnia wnęki jest polerowana i azotowa. Kroki te znacznie przedłużają żywotność pleśni. Obecnie pleśń przekroczyła 50 000 cykli odlewników, co pokazuje jego niezawodność i trwałość.

Podsumowując, analiza procesu odlewania i konstrukcji pleśni dla wspornika stopowa ZL103 podkreśla znaczenie rozważenia takich czynników, jak metoda karmienia, pozycja karmienia i pozycjonowanie części w celu osiągnięcia wysokiej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni. Wybrana postać bramy, punktowa brama, okazała się skuteczna w wytwarzaniu odlewów o gładkich powierzchniach i jednolitych strukturach. Dwuczęściowy mechanizm powierzchniowy, wraz z drugorzędnym projektem wypychania opartego na zawiasach, rozwiązał problemy związane z deformacją i wielkością poza tolerancją w odlewach. Po odpowiednim podgrzewaniu pleśni, kontrolowanej chropowatości powierzchni wnęki pleśni oraz pomiarów zapobiegawczych, takich jak azotowanie, temperament naprężeń i polerowanie, osiągnięto formę o przedłużonej długości długości długości długości długości życia. Sukces tego projektu ilustruje zaangażowanie Tallsen w jakość i innowacje.

Rozwijanie tematu „Jak wyjąć szufladę push-pull” ...

Szuflady są niezbędnym meblem w naszych domach i ważne jest, aby nie tylko wyczyścić powierzchnię, ale także utrzymywać wnętrze, aby utrzymać ją w dobrym stanie. Regularne czyszczenie szuflad jest niezbędne dla długowieczności mebli i przedmiotów przechowywanych w środku.

Aby usunąć i ponownie zainstalować szuflady, zacznij od opróżnienia całej zawartości szuflady. Gdy szuflada będzie pusta, wyciągnij ją w pełnym zakresie. Z boku szuflady znajdziesz mały klucz lub dźwignię. Mechanizmy te mogą się nieznacznie różnić w zależności od szuflady, ale podstawowa zasada pozostaje taka sama.

Aby usunąć szufladę, zlokalizuj klucz i usuń go, pchając w górę lub w dół. Użyj obu rąk, aby delikatnie wyciągnąć klucz z górnej i dolnej części jednocześnie. Po odłączeniu klucza szufladę można łatwo wyjąć.

Aby ponownie zainstalować szufladę, po prostu wyrównaj szufladę z szynami zjeżdżalni i wepchnij ją z powrotem na miejsce. Upewnij się, że płynie płynnie bez żadnego oporu. Po na swoim miejscu daj mu delikatny nacisk, aby upewnić się, że zostanie bezpiecznie zainstalowany.

Regularne utrzymanie szuflad ma kluczowe znaczenie dla utrzymania ich w dobrym stanie. Zacznij od regularnego czyszczenia szuflady. Użyj wilgotnej szmatki, aby wytrzeć powierzchnię i usunąć wszelkie resztki lub kurzu. Uważaj, aby nie pozostawić żadnej wilgoci, ponieważ może ona prowadzić do korozji szuflady i uszkodzić elementy przechowywane w środku. Po wycieraniu szuflady wysusz ją dokładnie suchym szmatką przed umieszczeniem przedmiotów z powrotem do środka.

Ważne jest również unikanie narażenia szuflady na gazy korozyjne lub ciecze. Jest to szczególnie prawdziwe, jeśli szuflada jest wykonana z żelaza, drewna lub plastiku. Kontakt z substancjami korozyjnymi może prowadzić do uszkodzeń i zgnilizny. Bądź ostrożny i unikaj umieszczania obiektów żrących w pobliżu szuflad, aby zapobiec uszkodzeniom.

Omówmy teraz proces usuwania szkiełek szuflad. Istnieją różne rodzaje szyn slajdów, takie jak tory trzyosobowe lub szyny szkiełkowe z blachy. Aby usunąć szkiełki szuflad, wykonaj następujące kroki:

1. Najpierw określ rodzaj szyny slajdowej używanej w szufladzie. W przypadku trzyosobowej ścieżki delikatnie wyciągnij szafkę. Zachowaj ostrożność i sprawdź, czy nie ma ostrych przedmiotów wystających z boków szafki, powszechnie znanej jako plastikowe karty pocisków. Naciśnij plastikowe karty pocisków, aby zwolnić szafkę. Usłyszysz wyraźny dźwięk wskazujący, że został odblokowany. Po odblokowaniu szafka można łatwo wyjąć. Utrzymaj poziom szafki i unikaj stosowania nadmiernej siły, aby zapobiec uszkodzeniu śladów po obu stronach. W razie potrzeby dostosuj pozycję szafki przed ponowną instalacją.

2. Jeśli masz blachy szkiełkowe, zacznij od ostrożnego wyciągnięcia szafki, jednocześnie utrzymując ją stabilną. Poszukaj spiczastego przycisku i spróbuj je nacisnąć rękami. Jeśli czujesz kliknięcie, oznacza to, że przycisk został wydany. Delikatnie wyjmij szafkę, utrzymując ją na płasko, aby uniknąć uszkodzenia toru. Sprawdź slajd szuflady, aby uzyskać wszelkie odkształcenia lub problemy. Jeśli istnieją jakieś deformacje, dostosuj pozycję i napraw je przed ponowną instalacją szuflady za pomocą oryginalnej metody.

Podsumowując, utrzymanie czystości i funkcjonalności szuflad ma kluczowe znaczenie dla ogólnej konserwacji mebli. Regularnie czyszcząc szuflady i zachowując ostrożność przed potencjalnymi uszkodzeniami substancji żrących, możemy przedłużyć żywotność naszych mebli i utrzymać nasze domy.

Analiza procesu odlewania

Część wspornika, wykonana ze stopu ZL103, ma złożony kształt o licznych otworach i cienkiej grubości. Stanowi to wyzwania podczas procesu wyrzucania, ponieważ trudno jest wypchnąć się bez powodowania problemów deformacji lub wymiarów. Część wymaga wysokiej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni, dzięki czemu metoda karmienia, pozycja karmienia i pozycjonowanie części kluczowe rozważania w projektowaniu pleśni.

Forma odlewująca, przedstawiona na ryc. 2, przyjmuje trzyczęściową dwuczęściową strukturę rozbijającą, z środkowym kanałem z bramki punktowej. Ten projekt daje doskonałe wyniki i atrakcyjny wygląd.

Początkowo w formie odlewanej przez matrycę zastosowano bezpośrednią bramę. Spowodowało to jednak trudności podczas usuwania resztkowych materiałów, wpływając na jakość górnej powierzchni odlewu. Ponadto przy bramie zaobserwowano wnęki skurczowe, które nie spełniały wymagań odlewania. Po starannym rozważeniu wybrano bramę punktową, ponieważ okazała się wytwarzać gładkie powierzchnie odlewające z jednolitymi i gęstymi strukturami wewnętrznymi. Średnica bramy wewnętrznej ustawiono na 2 mm i przyjęto dopasowanie H7/M6 między tuleją bramką a stałą płytą siedzącą. Wewnętrzną powierzchnię tulei bramki wykonano tak gładką, jak to możliwe, aby zapewnić prawidłowe oddzielenie kondensatu od głównego kanału, z chropowatością powierzchni Ra = 0,8 μm.

Forma wykorzystuje dwie powierzchnie rozbijające się ze względu na ograniczenia kształtu systemu bramkowania. Powierzchnia rozstania I jest używana do oddzielenia pozostałego materiału od rękawów sprutwy, podczas gdy powierzchnia rozstania II jest odpowiedzialna za usunięcie resztkowego materiału z powierzchni odlewu. Płyta przegrody na końcu pręta krawatowego ułatwia sekwencyjne oddzielenie dwóch powierzchni podziału, podczas gdy pręt krawaty utrzymuje pożądaną odległość. Długość tulei ustnej (pozostały materiał oddzielony od rękawu) jest dostosowywana do procesu usuwania.

Podczas rozstania słupek przewodnika wyłania się z otworu prowadzącego szablonu, umożliwiając umieszczenie wkładki do wnęki pleśni przez nylonowy tłok zainstalowany na ruchomym szablonie.

Oryginalna konstrukcja pleśni obejmowała jednorazowy pręt wypychany do wyrzucenia. Spowodowało to jednak deformacje i odchylenia wielkości cienkich, długich odlewów z powodu zwiększonej siły zaostrzania na środkowej wkładce pleśni. Aby rozwiązać ten problem, wprowadzono wtórne pchanie. Forma zawiera strukturę połączeń zawiasowych, umożliwiając jednoczesny ruch górnych i dolnych płyt pchniętych podczas pierwszego pchnięcia. Gdy ruch przekracza skok graniczny, zawias wygina się, a siła pręta pchnięcia działa tylko na dolnej płycie pchnięcia, zatrzymując ruch górnej płyty pchnięcia dla drugiego pchnięcia.

Proces pracy pleśni obejmuje szybki wtrysk stopu ciekłego pod ciśnieniem, a następnie otwieranie formy po utworzeniu. Początkowe separacja występuje na powierzchni rozbijającej I-I, gdzie pozostały materiał przy bramie jest oderwany od rękawu. Forma nadal się otwiera, a pozostały materiał z Ingate jest wyłączony. Mechanizm wyrzucania inicjuje pierwsze pchanie, w którym dolne i górne płytki pchnięcia poruszają się z synchronicznie do przodu. Odlewanie jest płynnie odsuwane od ruchomej płyty i środkowej wkładki stałej pleśni, umożliwiając ściąganie rdzenia stałej wkładki. Gdy wałek szpilkowy odsuwa się od bloku granicznego, pochyla się w kierunku środka pleśni, powodując utratę siły górnej płyty. Następnie tylko dolna płyta pchnięcia nadal porusza się do przodu, wypychając produkt z wnęki płyty pchnięcia przez rurkę naciskową i pręt push, kończąc proces demoldingu. Mechanizm wyrzucania resetuje się podczas zamknięcia pleśni poprzez działanie dźwigni resetowania.

Podczas korzystania z pleśni powierzchnia odlewania początkowo wykazywała siatkę, która stopniowo rozszerzyła się z każdym cyklem odlewniczym. Badania zidentyfikowały dwa czynniki przyczyniające się do tego problemu: duże różnice temperatury pleśni i szorstka powierzchnia wnęki. Aby zająć się tymi obawami, formę podgrzono do 180 ° C przed użyciem i utrzymywała chropowatość powierzchni (RA) 0,4 μm. Środki te znacznie poprawiły jakość odlewów.

Dzięki obróbce nitrowania oraz właściwym podgrzewaniu i praktykom chłodzenia powierzchnia wnęki pleśni cieszy się zwiększoną odpornością na zużycie. Hartowanie stresu odbywa się co 10 000 cykli odrzutowych, podczas gdy regularne polerowanie i azotowanie dodatkowo zwiększają długość życia pleśni. Do tej pory pleśń z powodzeniem ukończyła ponad 50 000 cykli odrzutowych, pokazując swoją solidną wydajność i niezawodność.