ಟಾಲ್ಸೆನ್‌ನಲ್ಲಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಪುಶ್ ಓಪನರ್ ಅನ್ನು ಖರೀದಿಸಿ

ZL103 ಅಲಾಯ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್ಗಾಗಿ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಚಿತ್ರ 1 ಬ್ರಾಕೆಟ್ ಭಾಗದ ರಚನಾತ್ಮಕ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಚಿತ್ರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ZL103 ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಭಾಗದ ಆಕಾರದ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ, ಹಲವಾರು ರಂಧ್ರಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಅದರ ತೆಳುವಾದ ದಪ್ಪವು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿದರೆ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಆಹಾರ ವಿಧಾನ, ಆಹಾರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಭಾಗ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಎರಡು ಭಾಗಗಳ ವಿಭಜನಾ ರೇಖೆಯೊಂದಿಗೆ ಮೂರು-ಪ್ಲೇಟ್ ಪ್ರಕಾರದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತದೆ. ಕೇಂದ್ರವು ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಆಹಾರವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ತೃಪ್ತಿದಾಯಕ ಪರಿಣಾಮ ಮತ್ತು ಕಲಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಆಹ್ಲಾದಕರವಾದ ನೋಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ಆರಂಭಿಕ ಗೇಟ್ ರೂಪವು ನೇರ ಗೇಟ್ ಆಗಿತ್ತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಎರಕದ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಪ್ರದೇಶವು ಭಾಗ ರಚನೆಯ ನಂತರ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಎಂದು ಗಮನಿಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಸವಾಲಿನ ಸಂಗತಿಯಾಗಿದೆ. ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯು ಎರಕದ ಮೇಲಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ly ಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಿತು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿಗಳು ಎರಕದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಿಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಯಿತು ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎಂದು ಸಾಬೀತಾಯಿತು. ಒಳಗಿನ ಗೇಟ್ ವ್ಯಾಸವನ್ನು 2 ಎಂಎಂ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಯಿತು, ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್ 21 ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ಸೀಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ 22 ರ ನಡುವೆ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಫಿಟ್ ಎಚ್ 7/ಎಂ 6 ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಮುಖ್ಯ ಚಾನಲ್‌ನಿಂದ ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲಾಯಿತು, RA = 0.8µm ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.

ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಆಕಾರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಭಾಗ ವಿಭಜನೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಎರಡು-ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಆದರೆ ಮೇಲ್ಮೈ II ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಾಗ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಮುರಿಯಿತು. ಟೈ ರಾಡ್ 23 ರ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ 24, ಎರಡು ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಯಿತು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಟೈ ರಾಡ್ 23 ದೂರ ಫಿಕ್ಸರ್ ಆಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಿತು. ಉಳಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ತೆಗೆಯುವುದನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಾಯಿಯ ತೋಳಿನ ಉದ್ದವನ್ನು ಹೊಂದುವಂತೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

ಬೇರ್ಪಟ್ಟ ನಂತರ, ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಪೋಸ್ಟ್ ಹೊರಹೊಮ್ಮುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರವನ್ನು ಒಳಸೇರಿಸುವ 26 ಅನ್ನು ನೈಲಾನ್ ಪ್ಲಂಗರ್ 27 ರ ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ 29 ರಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆರಂಭಿಕ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಬಳಸಿ ಒಂದು ಬಾರಿ ಪುಶ್- out ಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಹೊರಗಿನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು. ವ್ಯಾಪಕವಾದ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗವು ತೆಳುವಾದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಎರಕದ ದೊಡ್ಡ ಉದ್ದವು ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ಮಧ್ಯದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿದ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು, ಇದು ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಶಕ್ತಿಗಳನ್ನು ತಳ್ಳಲು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ದ್ವಿತೀಯಕ ತಳ್ಳುವ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಜಾರಿಗೆ ತರಲಾಯಿತು. ಈ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಹಿಂಜ್ ಸಂಪರ್ಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಮತ್ತು ಲೋವರ್ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಅನ್ನು ಎರಡು ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು 9 ಮತ್ತು 10 ಮತ್ತು ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14 ಮೂಲಕ ಸಂಪರ್ಕಿಸಲಾಗಿದೆ. ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ನಿಂದ ತಳ್ಳುವ ಬಲವನ್ನು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಗೆ ರವಾನಿಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಮೊದಲ ಪುಶ್ಗಾಗಿ ಏಕಕಾಲಿಕ ಚಲನೆಯನ್ನು ಶಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಮಿತಿ ಬ್ಲಾಕ್ 15 ರ ಮಿತಿ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಮೀರಿದ ನಂತರ, ಹಿಂಜ್ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ನಿಂದ ತಳ್ಳುವ ಶಕ್ತಿ ಕೇವಲ ಕೆಳ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಿತು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಚಲಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿತು, ಇದು ಎರಡನೇ ತಳ್ಳುವಿಕೆಗೆ ಅವಕಾಶ ಮಾಡಿಕೊಟ್ಟಿತು.

ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ತ್ವರಿತ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ನಂತರ ರೂಪುಗೊಂಡ ನಂತರ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಐ-ಐ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್ 21 ರಿಂದ ಗೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ತರುವಾಯ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತಲೇ ಇದ್ದಂತೆ, ಟೆನ್ಷನ್ ರಾಡ್ಸ್ 23 ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ II ರ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಇಂಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಎಳೆಯುತ್ತದೆ. ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ತುಂಡನ್ನು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಬಹುದು. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ನಂತರ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೊದಲ ತಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ. ಲೋವರ್ ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್ 10, ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14, ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಹಿಂಜ್ ಪ್ಲೇಟ್ 9 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಕೆಳ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ಎರಡನ್ನೂ ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ತಳ್ಳಲು, ಚಲಿಸುವ ಪ್ಲೇಟ್ನಿಂದ ಸರಾಗವಾಗಿ ತಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 3 ಗೆ ಸೇರಿಸುವುದು, ಸ್ಥಿರ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 5 ರ ಕೋರ್-ಪಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವಾಗ ಅದನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ 3 ಗೆ ಸೇರಿಸುವುದು. ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ 14 ಮಿತಿ ಬ್ಲಾಕ್ 15 ರಿಂದ ದೂರ ಸರಿಯುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಅದು ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಕಡೆಗೆ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 8 ನಿಂದ ಬಲದ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಬೋಲ್ಟ್ ಪುಶ್ ರಾಡ್ 18 ಮತ್ತು ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 2 ಚಲಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ, ಲೋವರ್ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 12 ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತಲೇ ಇದೆ, ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್ 6 ಅನ್ನು ತಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಾಡ್ 16 ಅನ್ನು ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ 2 ರ ಕುಹರದಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು, ಸಂಪೂರ್ಣ ಡೆಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದರ ಆರಂಭಿಕ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಮರುಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಕೆಲಸದ ಚಕ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒಂದು ಜಾಲರಿಯ ಬರ್ ಅನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಿತು, ಅದು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ವಿಸ್ತರಿಸಿತು. ಸಂಶೋಧನೆಯು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಎರಡು ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಅನಾವರಣಗೊಳಿಸಿದೆ: ದೊಡ್ಡ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಗಮನಾರ್ಹ ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಗ್ಗಿಸಲು, ಬಳಕೆಯ ಮೊದಲು ಅಚ್ಚನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅಚ್ಚು 180 ° C ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು Ra≤0.4µm ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕ್ರಮಗಳು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತವೆ.

ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಕಾಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಪ್ರತಿ 10,000 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳ ನಂತರ ಒತ್ತಡದ ಉದ್ವೇಗವನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತಗಳು ಅಚ್ಚು ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತವೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಅಚ್ಚು 50,000 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳನ್ನು ಮೀರಿದೆ, ಅದರ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.

ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ZL103 ಅಲಾಯ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್ಗಾಗಿ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಆಹಾರ ವಿಧಾನ, ಆಹಾರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಭಾಗ ಸ್ಥಾನೀಕರಣದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವ ಮಹತ್ವವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ಗೇಟ್ ರೂಪ, ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಎಂದು ಸಾಬೀತಾಯಿತು. ಎರಡು-ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಹಿಂಜ್-ಆಧಾರಿತ ದ್ವಿತೀಯಕ ಪುಶ್- Design ಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಜೊತೆಗೆ, ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದದಲ್ಲಿ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಹೊರಗಡೆ. ಸರಿಯಾದ ಅಚ್ಚು ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಕಾಯುವಿಕೆ, ನಿಯಂತ್ರಿತ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್, ಒತ್ತಡದ ಉದ್ವೇಗ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ನೀಡುವಂತಹ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ, ವಿಸ್ತೃತ ಜೀವಿತಾವಧಿ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿತ ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಯಿತು. ಈ ಯೋಜನೆಯ ಯಶಸ್ಸು ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ನಾವೀನ್ಯತೆಗೆ ಟಾಲ್ಸೆನ್ ಅವರ ಬದ್ಧತೆಯನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.

"ಪುಶ್-ಪುಲ್ ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು" ಎಂಬ ವಿಷಯದ ಮೇಲೆ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದು ...

ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳು ನಮ್ಮ ಮನೆಗಳಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಗತ್ಯ ಪೀಠೋಪಕರಣಗಳಾಗಿವೆ, ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ clean ಗೊಳಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಅದನ್ನು ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿಡಲು ಒಳಭಾಗವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಪೀಠೋಪಕರಣಗಳ ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯ ಮತ್ತು ಒಳಗೆ ಸಂಗ್ರಹವಾಗಿರುವ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಮರುಸ್ಥಾಪಿಸಲು, ಡ್ರಾಯರ್‌ನ ಎಲ್ಲಾ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಖಾಲಿ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ಡ್ರಾಯರ್ ಖಾಲಿಯಾದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಎಳೆಯಿರಿ. ಡ್ರಾಯರ್‌ನ ಬದಿಯಲ್ಲಿ, ನೀವು ಸಣ್ಣ ವ್ರೆಂಚ್ ಅಥವಾ ಲಿವರ್ ಅನ್ನು ಕಾಣಬಹುದು. ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಈ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಸ್ವಲ್ಪ ಭಿನ್ನವಾಗಿರಬಹುದು, ಆದರೆ ಮೂಲ ತತ್ವವು ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು, ವ್ರೆಂಚ್ ಅನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಮೇಲಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಕೆಳಕ್ಕೆ ತಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ. ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಭಾಗದಿಂದ ವ್ರೆಂಚ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಲು ಎರಡೂ ಕೈಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ವ್ರೆಂಚ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಬಹುದು.

ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಮರುಸ್ಥಾಪಿಸಲು, ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಸ್ಲೈಡ್ ಹಳಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಮತ್ತೆ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ತಳ್ಳಿರಿ. ಯಾವುದೇ ಪ್ರತಿರೋಧವಿಲ್ಲದೆ ಅದು ಸರಾಗವಾಗಿ ಜಾರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿದ್ದಾಗ, ಅದನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸೌಮ್ಯವಾದ ತಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ನೀಡಿ.

ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿಡಲು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಒರೆಸಲು ಒದ್ದೆಯಾದ ಬಟ್ಟೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಭಗ್ನಾವಶೇಷಗಳು ಅಥವಾ ಧೂಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ. ಯಾವುದೇ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಬಿಡದಂತೆ ಎಚ್ಚರವಹಿಸಿ ಏಕೆಂದರೆ ಅದು ಡ್ರಾಯರ್‌ನ ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಒಳಗೆ ಸಂಗ್ರಹವಾಗಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಒರೆಸಿದ ನಂತರ, ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮತ್ತೆ ಒಳಗೆ ಇಡುವ ಮೊದಲು ಒಣ ಬಟ್ಟೆಯಿಂದ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಒಣಗಿಸಿ.

ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ನಾಶಕಾರಿ ಅನಿಲಗಳು ಅಥವಾ ದ್ರವಗಳಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಸಹ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಡ್ರಾಯರ್ ಕಬ್ಬಿಣ, ಮರ ಅಥವಾ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಿದ್ದರೆ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ನಿಜ. ನಾಶಕಾರಿ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಪರ್ಕವು ಹಾನಿ ಮತ್ತು ಕೊಳೆತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಯಾವುದೇ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಜಾಗರೂಕರಾಗಿರಿ ಮತ್ತು ನಾಶಕಾರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳ ಬಳಿ ಇಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

ಈಗ ಡ್ರಾಯರ್ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಚರ್ಚಿಸೋಣ. ಮೂರು-ವಿಭಾಗದ ಹಾಡುಗಳು ಅಥವಾ ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಸ್ಲೈಡ್ ಹಳಿಗಳಂತಹ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಸ್ಲೈಡ್ ಹಳಿಗಳು ಇವೆ. ಡ್ರಾಯರ್ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು, ಈ ಹಂತಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ:

1. ಮೊದಲಿಗೆ, ನಿಮ್ಮ ಡ್ರಾಯರ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಿದ ಸ್ಲೈಡ್ ರೈಲು ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ಮೂರು-ವಿಭಾಗದ ಟ್ರ್ಯಾಕ್‌ನ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಿರಿ. ಜಾಗರೂಕರಾಗಿರಿ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್‌ನ ಬದಿಗಳಿಂದ ಚಾಚಿಕೊಂಡಿರುವ ಯಾವುದೇ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಬುಲೆಟ್ ಕಾರ್ಡ್‌ಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಬುಲೆಟ್ ಕಾರ್ಡ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಒತ್ತಿರಿ. ಅದನ್ನು ಅನ್ಲಾಕ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುವ ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಧ್ವನಿಯನ್ನು ನೀವು ಕೇಳುತ್ತೀರಿ. ಅನ್ಲಾಕ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಅನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಬಹುದು. ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿನ ಟ್ರ್ಯಾಕ್‌ಗಳಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಅತಿಯಾದ ಬಲವನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಅನ್ನು ಮರುಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೊದಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಹೊಂದಿಸಿ.

2. ನೀವು ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಸ್ಲೈಡ್ ಹಳಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ಅದನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಎಳೆಯುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿ. ಯಾವುದೇ ಮೊನಚಾದ ಗುಂಡಿಗಳನ್ನು ನೋಡಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ನಿಮ್ಮ ಕೈಗಳಿಂದ ಒತ್ತಿ ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ನೀವು ಒಂದು ಕ್ಲಿಕ್ ಅನ್ನು ಅನುಭವಿಸಿದರೆ, ಇದರರ್ಥ ಬಟನ್ ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗಿದೆ. ಕ್ಯಾಬಿನೆಟ್ ಅನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಹೊರತೆಗೆಯಿರಿ, ಟ್ರ್ಯಾಕ್ಗೆ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅದನ್ನು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿ ಇರಿಸಿ. ಯಾವುದೇ ವಿಕಸನ ಅಥವಾ ವಿವಾದಗಳಿಗಾಗಿ ಬ್ರಾಂಚ್ಯದ ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಸ್ಲಾಡ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಯಾವುದೇ ವಿರೂಪಗಳು ಇದ್ದರೆ, ಮೂಲ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಡ್ರಾಯರ್ ಅನ್ನು ಮರುಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೊದಲು ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಿ.

ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ, ಪೀಠೋಪಕರಣಗಳ ಒಟ್ಟಾರೆ ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳ ಸ್ವಚ್ l ತೆ ಮತ್ತು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಡ್ರಾಯರ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ನಾಶಕಾರಿ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಸಂಭವನೀಯ ಹಾನಿಯ ಬಗ್ಗೆ ಜಾಗರೂಕರಾಗಿರುವುದರ ಮೂಲಕ, ನಾವು ನಮ್ಮ ಪೀಠೋಪಕರಣಗಳ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಮ್ಮ ಮನೆಗಳನ್ನು ಆಯೋಜಿಸಬಹುದು.

ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ZL103 ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಿದ ಬ್ರಾಕೆಟ್ ಭಾಗವು ಹಲವಾರು ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಕೀರ್ಣ ಆಕಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಒಡ್ಡುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದೆ ಹೊರಹೋಗುವುದು ಕಷ್ಟ. ಭಾಗಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಆಹಾರ ವಿಧಾನ, ಆಹಾರದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಭಾಗ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪರಿಗಣನೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ಚಿತ್ರಿಸಲಾಗಿರುವ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು, ಮೂರು-ಪ್ಲೇಟ್ ಪ್ರಕಾರ, ಎರಡು-ಭಾಗಗಳ ವಿಭಜನಾ ರಚನೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಕೇಂದ್ರ ಫೀಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ. ಈ ವಿನ್ಯಾಸವು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಆಕರ್ಷಕ ನೋಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಆರಂಭದಲ್ಲಿ, ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ನೇರ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು, ಇದು ಎರಕದ ಮೇಲಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಿತು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಗೇಟ್ನಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಲಾಯಿತು, ಅದು ಎರಕದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಿಲ್ಲ. ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸಿದ ನಂತರ, ಏಕರೂಪದ ಮತ್ತು ದಟ್ಟವಾದ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಗಳೊಂದಿಗೆ ನಯವಾದ ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸಿದ ಕಾರಣ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಒಳಗಿನ ಗೇಟ್ ವ್ಯಾಸವನ್ನು 2 ಎಂಎಂಗೆ ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ಸೀಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ ನಡುವೆ H7/M6 ನ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ಫಿಟ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಯಿತು. ಗೇಟ್ ಬಶಿಂಗ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಮುಖ್ಯ ಚಾನಲ್‌ನಿಂದ ಕಂಡೆನ್ಸೇಟ್ ಅನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಮೃದುವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಲಾಯಿತು, ಆರ್ಎ = 0.8μm ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ.

ಗೇಟಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಆಕಾರ ಮಿತಿಗಳಿಂದಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಎರಡು ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ I ಅನ್ನು ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ II ಕಾರಣವಾಗಿದೆ. ಟೈ ರಾಡ್‌ನ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಬ್ಯಾಫಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಎರಡು ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಟೈ ರಾಡ್ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ದೂರವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಬಾಯಿ ತೋಳಿನ ಉದ್ದವನ್ನು (ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಿದ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು) ತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಗೈಡ್ ಪೋಸ್ಟ್ ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಹೊರಹೊಮ್ಮುತ್ತದೆ, ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ನೈಲಾನ್ ಪ್ಲಂಗರ್‌ನಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಇರಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚಿನ ಮೂಲ ವಿನ್ಯಾಸವು ಎಜೆಕ್ಷನ್ಗಾಗಿ ಒಂದು-ಬಾರಿ ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿತ್ತು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಬಿಗಿಯಾದ ಬಲದಿಂದಾಗಿ ತೆಳುವಾದ, ಉದ್ದವಾದ ಎರಕದ ವಿರೂಪಗಳು ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ವಿಚಲನಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ದ್ವಿತೀಯಕ ತಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಯಿತು. ಅಚ್ಚು ಹಿಂಜ್ ಸಂಪರ್ಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸುತ್ತದೆ, ಮೊದಲ ಪುಶ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಏಕಕಾಲಿಕ ಚಲನೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಚಳುವಳಿ ಮಿತಿ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ, ಹಿಂಜ್ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಪುಶ್ ರಾಡ್ನ ಬಲವು ಕೆಳಗಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಎರಡನೇ ಪುಶ್ಗಾಗಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಚಲನೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ತ್ವರಿತ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ನಂತರ ರಚನೆಯ ನಂತರ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತದೆ. ಆರಂಭಿಕ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯು ಐ-ಐ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಗೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸ್ಪ್ರೂ ಸ್ಲೀವ್‌ನಿಂದ ಬೇರ್ಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುತ್ತಲೇ ಇದೆ, ಮತ್ತು ಇಂಗೇಟ್‌ನಿಂದ ಉಳಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಎಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ನಂತರ ಮೊದಲ ಪುಶ್ ಅನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಕೆಳಗಿನ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಫಲಕಗಳು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತವೆ. ಚಲಿಸುವ ತಟ್ಟೆಯಿಂದ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಸರಾಗವಾಗಿ ತಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಥಿರ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯ ಕೋರ್-ಎಳೆಯಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್ ಮಿತಿ ಬ್ಲಾಕ್ನಿಂದ ದೂರ ಸರಿಯುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಅದು ಅಚ್ಚು ಕೇಂದ್ರದ ಕಡೆಗೆ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮೇಲಿನ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಬಲವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ತರುವಾಯ, ಕೆಳ ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮಾತ್ರ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತಲೇ ಇದೆ, ಪುಶ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಮತ್ತು ಪುಶ್ ರಾಡ್ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಪುಶ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಕುಹರದಿಂದ ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಮರುಹೊಂದಿಸುವ ಲಿವರ್‌ನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಮರುಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈ ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಜಾಲರಿ ಬರ್ ಅನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಿತು, ಇದು ಪ್ರತಿ ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರದೊಂದಿಗೆ ಕ್ರಮೇಣ ವಿಸ್ತರಿಸಿತು. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಎರಡು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಂಶೋಧನೆಯು ಗುರುತಿಸಿದೆ: ದೊಡ್ಡ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಒರಟು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ. ಈ ಕಳವಳಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಬಳಕೆಯ ಮೊದಲು ಅಚ್ಚನ್ನು 180 ° C ಗೆ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಲಾಯಿತು ಮತ್ತು 0.4μm ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು (ಆರ್ಎ) ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕ್ರಮಗಳು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಿದೆ.

ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಸರಿಯಾದ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಅಭ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ವರ್ಧಿತ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಪ್ರತಿ 10,000 ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳನ್ನು ಒತ್ತಡದ ಉದ್ವೇಗವನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ನೈಟ್ರೈಡಿಂಗ್ ಅಚ್ಚೆಯ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲಿಯವರೆಗೆ, ಅಚ್ಚು 50,000 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳನ್ನು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದೆ, ಅದರ ದೃ performance ವಾದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ.