Belanja Pembuka Dorong Terbaik di Tallsen

Analisis proses casting dan desain cetakan untuk braket paduan ZL103

Gambar 1 menggambarkan diagram struktural bagian braket, yang terbuat dari paduan ZL103. Kompleksitas bentuk bagian, keberadaan banyak lubang, dan ketebalannya yang tipis membuatnya sulit untuk dikeluarkan selama proses pengecoran dan dapat menyebabkan masalah deformasi dan toleransi dimensi. Mengingat akurasi dimensi tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, sangat penting untuk mempertimbangkan dengan cermat metode makan, posisi makan, dan posisi bagian dalam desain cetakan.

Struktur cetakan casting die, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, mengikuti desain tipe tiga lempeng dengan garis perpisahan dua bagian. Pusat ini memberi makan dari gerbang titik, memberikan efek yang memuaskan dan penampilan yang menyenangkan secara estetika.

Bentuk gerbang awal yang dipilih untuk cetakan casting die adalah gerbang langsung. Namun, diamati bahwa area koneksi antara bahan residu dan casting relatif besar setelah pembentukan bagian, membuatnya sulit untuk menghilangkan bahan residu. Kehadiran bahan residu berdampak negatif pada kualitas permukaan atas casting, menyebabkan rongga penyusutan yang tidak memenuhi persyaratan casting. Untuk mengatasi hal ini, gerbang titik diadopsi dan terbukti efektif dalam memproduksi coran dengan permukaan yang halus dan struktur internal yang seragam. Diameter gerbang dalam ditentukan sebagai 2mm, dan transisi pas H7/M6 digunakan antara bushing gerbang 21 dan pelat kursi cetakan tetap 22. Permukaan bagian dalam bushing gerbang dihaluskan untuk memfasilitasi pemisahan kondensat dari saluran utama, mencapai kekasaran permukaan RA = 0,8μm.

Mempertimbangkan keterbatasan yang ditimbulkan oleh bentuk sistem gating, pendekatan permukaan dua bagian digunakan dalam cetakan untuk mengatasi pemisahan bagian dari lengan sariawan dan permukaan casting. Permukaan perpisahan I digunakan untuk memisahkan bahan yang tersisa dari lengan sariawan, sementara permukaan perpisahan II memecah bahan yang tersisa dari permukaan casting. Pelat Baffle 24, yang terletak di ujung batang pengikat 23, memfasilitasi pemisahan berurutan dari dua permukaan perpisahan. Selanjutnya, batang pengikat 23 bertindak sebagai fixer jarak. Panjang lengan mulut dioptimalkan untuk memudahkan penghapusan bahan yang tersisa.

Setelah berpisah, pos panduan muncul dari lubang pemandu template bergerak 29. Akibatnya, selama penutupan cetakan, insert rongga cetakan 26 diposisikan secara akurat oleh plunger nilon 27 pada templat bergerak 29.

Desain cetakan awal menggabungkan push-out satu kali menggunakan batang push. Namun, ini menyebabkan masalah seperti deformasi dan ukuran out-of-toleransi pada coran. Penelitian dan eksperimen yang luas mengungkapkan bahwa ketebalan tipis dan panjang coran yang lebih besar menghasilkan peningkatan kekuatan pengetatan pada sisipan tengah cetakan yang bergerak, yang mengarah ke deformasi ketika mengalami kekuatan mendorong di kedua ujungnya. Untuk menyelesaikan masalah ini, mekanisme dorongan sekunder diimplementasikan. Mekanisme ini menggunakan struktur koneksi engsel, di mana pelat push atas 8 dan pelat dorong bawah 12 dihubungkan melalui dua pelat engsel 9 dan 10 dan poros pin 14. Kekuatan dorongan dari batang dorong mesin casting die awalnya ditransmisikan ke pelat push atas 8, memungkinkan gerakan simultan untuk dorongan pertama. Setelah stroke batas blok batas 15 terlampaui, engsel bengkok, dan gaya dorong dari batang dorong mesin casting die-casting hanya bekerja pada pelat push bawah 12. Pada titik ini, pelat push atas 8 berhenti bergerak, memungkinkan untuk dorongan kedua.

Proses kerja cetakan melibatkan injeksi cepat paduan cair di bawah tekanan dari mesin casting die, diikuti dengan cetakan bukaan setelah dibentuk. Selama pembukaan cetakan, permukaan pemisahan I-I awalnya dipisahkan, memungkinkan pemisahan bahan yang tersisa di gerbang dari lengan sariawan 21. Selanjutnya, ketika cetakan terus terbuka, batang tegangan 23 mempengaruhi pemisahan permukaan perpisahan II, menarik bahan yang tersisa dari ikat. Seluruh bagian dari bahan yang tersisa dapat dihilangkan dari sisipan tengah cetakan tetap. Mekanisme ejeksi kemudian dimulai, memulai dorongan pertama. Pelat engsel bawah 10, poros pin 14, dan pelat engsel atas 9 memungkinkan batang push dari mesin casting die untuk mendorong kedua pelat push bawah 12 dan pelat push atas 8 secara bersamaan, dengan lancar mendorong casting menjauh dari pelat bergerak dan memasukkannya ke dalam sisipan cetakan di tengah-tengah saat mengaktifkan inti-penarik inti dari sisipan yang tetap 5. Saat poros pin 14 bergerak menjauh dari blok batas 15, ia membungkuk ke arah tengah cetakan, yang mengakibatkan hilangnya gaya oleh pelat dorong atas 8. Akibatnya, batang push baut 18 dan pelat push 2 berhenti bergerak, sedangkan pelat dorong bawah 12 terus bergerak maju, mendorong tabung push 6 dan batang push 16 untuk mendorong produk keluar dari rongga pelat push 2, mencapai demoulding lengkap. Mekanisme ejeksi diatur ulang ke posisi awalnya selama penutupan cetakan, menyelesaikan satu siklus kerja.

Selama penggunaan jamur, permukaan casting menunjukkan duri mesh yang diperluas ketika jumlah siklus casting die meningkat. Penelitian meluncurkan dua penyebab untuk masalah ini: perbedaan suhu jamur yang besar dan kekasaran permukaan rongga yang signifikan. Untuk mengurangi masalah ini, memanaskan cetakan sebelum penggunaan dan menerapkan pendinginan selama produksi sangat penting. Cetakan dipanaskan dengan suhu 180 ° C, dan kekasaran permukaan rongga cetakan dikontrol, mempertahankannya pada RA≤0,4μm. Langkah -langkah ini secara signifikan meningkatkan kualitas coran.

Permukaan cetakan mengalami perawatan nitriding untuk meningkatkan ketahanan aus, dan pemanasan awal yang tepat dan pendinginan dipastikan selama penggunaan. Selain itu, tempering stres dilakukan setelah setiap 10.000 siklus casting, dan permukaan rongga dipoles dan dinyalakan. Langkah -langkah ini secara signifikan memperpanjang umur cetakan. Saat ini, cetakan telah melampaui 50.000 siklus casting die, menunjukkan keandalan dan daya tahannya.

Sebagai kesimpulan, analisis proses casting dan desain cetakan untuk braket paduan ZL103 menyoroti pentingnya mempertimbangkan faktor -faktor seperti metode makan, posisi makan, dan posisi bagian untuk mencapai akurasi dimensi tinggi dan kualitas permukaan. Bentuk gerbang yang dipilih, gerbang titik, terbukti efektif dalam memproduksi coran dengan permukaan halus dan struktur yang seragam. Mekanisme permukaan dua bagian, di samping desain push-out sekunder berbasis engsel, masalah terselesaikan terkait dengan deformasi dan ukuran out-of-toleransi pada coran. Mengikuti pemanasan awal cetakan yang tepat, kekasaran permukaan rongga cetakan yang terkontrol, dan tindakan pencegahan seperti nitridasi, tempering stres, dan pemolesan, cetakan dengan umur yang diperluas dan kualitas casting yang lebih baik tercapai. Keberhasilan proyek ini menggambarkan komitmen Tallsen terhadap kualitas dan inovasi.

Memperluas topik "Cara Mengambil Laci Dorong Tarik" ...

Laci adalah perabot penting di rumah kita, dan penting untuk tidak hanya membersihkan permukaan tetapi juga mempertahankan bagian dalam untuk mempertahankannya dalam kondisi baik. Membersihkan laci secara teratur sangat penting untuk umur panjang furnitur dan barang -barang yang disimpan di dalamnya.

Untuk menghapus dan menginstal ulang laci, mulailah dengan mengosongkan semua isi laci. Setelah laci kosong, tarik keluar sepenuhnya. Di sisi laci, Anda akan menemukan kunci pas atau tuas. Mekanisme ini mungkin sedikit berbeda tergantung pada laci, tetapi prinsip dasarnya tetap sama.

Untuk menghapus laci, temukan kunci pas dan lepaskan dengan mendorong ke atas atau ke bawah. Gunakan kedua tangan untuk menarik kunci pas dari bagian atas dan bawah secara bersamaan. Setelah kunci pas terlepas, laci dapat dengan mudah dikeluarkan.

Untuk menginstal ulang laci, cukup sejajarkan laci dengan rel geser dan dorong kembali ke tempatnya. Pastikan itu meluncur dengan lancar tanpa perlawanan. Setelah di tempat, berikan dorongan lembut untuk memastikannya dipasang dengan aman.

Pemeliharaan rutin laci sangat penting untuk menjaga mereka dalam kondisi baik. Mulailah dengan membersihkan laci secara teratur. Gunakan kain lembab untuk menyeka permukaan dan menghilangkan puing atau debris. Berhati -hatilah untuk tidak meninggalkan kelembaban karena dapat menyebabkan korosi laci dan merusak barang -barang yang disimpan di dalam. Setelah menyeka laci, keringkan dengan kain kering sebelum menempatkan barang -barang kembali ke dalam.

Penting juga untuk menghindari mengekspos laci ke gas atau cairan korosif. Ini terutama benar jika laci terbuat dari besi, kayu, atau plastik. Kontak dengan zat korosif dapat menyebabkan kerusakan dan busuk. Berhati -hatilah dan hindari menempatkan benda -benda korosif di dekat laci untuk mencegah kerusakan.

Sekarang mari kita bahas proses menghapus slide laci. Ada berbagai jenis rel geser, seperti trek tiga bagian atau rel geser logam lembaran. Untuk menghapus slide laci, ikuti langkah -langkah ini:

1. Pertama, tentukan jenis rel geser yang digunakan di laci Anda. Dalam kasus trek tiga bagian, tarik dengan lembut kabinet. Berhati -hatilah dan periksa benda tajam yang menonjol dari sisi kabinet, umumnya dikenal sebagai kartu peluru plastik. Tekan kartu peluru plastik untuk melepaskan kabinet. Anda akan mendengar suara yang berbeda yang menunjukkan bahwa itu telah dibuka. Setelah dibuka, kabinet dapat dengan mudah dikeluarkan. Pastikan untuk menjaga tingkat kabinet dan hindari menggunakan kekuatan berlebihan untuk mencegah kerusakan pada trek di kedua sisi. Sesuaikan posisi kabinet sesuai kebutuhan sebelum menginstalnya kembali.

2. Jika Anda memiliki rel geser lembaran logam, mulailah dengan mengeluarkan kabinet dengan hati -hati sambil tetap stabil. Cari tombol runcing dan coba tekan dengan tangan Anda. Jika Anda merasakan klik, itu berarti tombol telah dilepaskan. Keluarkan kabinet dengan lembut, jaga agar tetap datar untuk menghindari menyebabkan kerusakan pada lintasan. Periksa slide trek laci untuk segala deformasi atau masalah. Jika ada deformasi, sesuaikan posisi dan perbaiki sebelum menginstal ulang laci menggunakan metode asli.

Sebagai kesimpulan, mempertahankan kebersihan dan fungsi laci sangat penting untuk pemeliharaan furnitur secara keseluruhan. Dengan secara teratur membersihkan laci dan berhati -hati tentang potensi kerusakan akibat zat korosif, kita dapat memperpanjang umur furnitur kita dan menjaga rumah kita tetap teratur.

Analisis proses casting

Bagian braket, terbuat dari paduan ZL103, memiliki bentuk yang kompleks dengan banyak lubang dan ketebalan tipis. Ini menimbulkan tantangan selama proses ejeksi, karena sulit untuk mendorong keluar tanpa menyebabkan masalah deformasi atau toleransi dimensi. Bagian ini membutuhkan akurasi dimensi tinggi dan kualitas permukaan, membuat metode pemberian makan, posisi makan, dan bagian posisi pertimbangan penting dalam desain cetakan.

Cetakan casting die, yang digambarkan pada Gambar 2, mengadopsi jenis tiga pelat, struktur perpisahan dua bagian, dengan umpan tengah dari gerbang titik. Desain ini menghasilkan hasil yang sangat baik dan penampilan yang menarik.

Awalnya, gerbang langsung digunakan dalam cetakan die-casting. Namun, ini mengakibatkan kesulitan selama menghilangkan bahan residu, mempengaruhi kualitas permukaan atas casting. Selain itu, rongga penyusutan diamati di gerbang, yang tidak memenuhi persyaratan casting. Setelah pertimbangan yang cermat, gerbang titik dipilih karena terbukti menghasilkan permukaan pengecoran yang halus dengan struktur internal yang seragam dan padat. Diameter gerbang dalam ditetapkan pada 2mm, dan pas transisi H7/M6 diadopsi antara bushing gerbang dan pelat kursi cetakan tetap. Permukaan bagian dalam bushing gerbang dibuat semulus mungkin untuk memastikan pemisahan kondensat yang tepat dari saluran utama, dengan kekasaran permukaan RA = 0,8μm.

Cetakan menggunakan dua permukaan perpisahan karena keterbatasan bentuk sistem gating. Permukaan perpisahan I digunakan untuk memisahkan bahan yang tersisa dari selongsong sariawan, sementara Permukaan Perpisahan II bertanggung jawab untuk menghilangkan sisa bahan dari permukaan casting. Pelat penyekat di ujung batang pengikat memfasilitasi pemisahan berurutan dari dua permukaan perpisahan, sedangkan batang pengikat mempertahankan jarak yang diinginkan. Panjang lengan mulut (bahan yang tersisa dipisahkan dari lengan sari lengan) disesuaikan untuk membantu dalam proses pelepasan.

Selama perpisahan, pos panduan muncul dari lubang pemandu template yang dapat dipindahkan, memungkinkan insert rongga cetakan diposisikan oleh plunger nilon yang dipasang pada templat yang dapat dipindahkan.

Desain asli cetakan termasuk batang push satu kali untuk ejeksi. Namun, itu mengakibatkan deformasi dan ukuran deviasi pada coran tipis dan panjang karena peningkatan kekuatan pengetatan pada sisipan tengah cetakan bergerak. Untuk mengatasi masalah ini, dorongan sekunder diperkenalkan. Cetakan menggabungkan struktur koneksi engsel, memungkinkan pergerakan simultan pelat dorong atas dan bawah selama dorongan pertama. Ketika gerakan melebihi stroke batas, engsel menekuk, dan gaya batang dorong hanya bekerja pada pelat push bawah, menghentikan gerakan pelat dorong atas untuk dorongan kedua.

Proses kerja cetakan melibatkan injeksi cepat paduan cair di bawah tekanan, diikuti oleh cetakan cetakan setelah pembentukan. Pemisahan awal terjadi pada permukaan pemisahan I-I, di mana bahan yang tersisa di gerbang terlepas dari lengan sariawan. Cetakan terus terbuka, dan bahan yang tersisa dari engat ditarik. Mekanisme ejeksi kemudian memulai dorongan pertama, di mana pelat dorong bawah dan atas bergerak maju secara serempak. Pengecoran dengan lancar didorong menjauh dari pelat bergerak dan sisipan tengah cetakan tetap, memungkinkan untuk penarik inti dari sisipan tetap. Saat poros pin bergerak menjauh dari blok batas, ia membungkuk ke arah tengah cetakan, menyebabkan pelat dorong atas kehilangan kekuatan. Selanjutnya, hanya pelat dorong bawah yang terus bergerak maju, mendorong produk keluar dari rongga pelat push melalui tabung push dan batang push, menyelesaikan proses demolding. Mekanisme ejeksi diatur ulang selama penutupan cetakan melalui aksi tuas reset.

Selama penggunaan jamur, permukaan casting awalnya menunjukkan duri mesh, yang secara bertahap diperluas dengan setiap siklus casting die. Penelitian mengidentifikasi dua faktor yang berkontribusi terhadap masalah ini: perbedaan suhu jamur yang besar dan permukaan rongga yang kasar. Untuk mengatasi kekhawatiran ini, cetakan ini dipanaskan hingga 180 ° C sebelum digunakan dan mempertahankan kekasaran permukaan (RA) 0,4μm. Langkah -langkah ini secara signifikan meningkatkan kualitas casting.

Berkat perawatan nitriding dan praktik pemanasan awal dan pendinginan yang tepat, permukaan rongga cetakan menikmati peningkatan ketahanan aus. Tempering stres dilakukan setiap 10.000 siklus casting die, sementara pemolesan reguler dan nitriding semakin meningkatkan umur cetakan. Sampai saat ini, cetakan telah berhasil menyelesaikan lebih dari 50.000 siklus casting, menunjukkan kinerja dan keandalannya yang kuat.