Tallsen'deki En İyi Açıcıyı Satın Alın

ZL103 alaşım braketi için döküm işleminin ve kalıp tasarımının analizi

Şekil 1, ZL103 alaşımından yapılmış braket kısmının yapısal diyagramını göstermektedir. Parçanın şeklinin karmaşıklığı, çok sayıda deliğin varlığı ve ince kalınlığı döküm işlemi sırasında çıkarmayı zorlaştırır ve deformasyon ve boyutsal tolerans sorunlarına yol açabilir. Yüksek boyutlu doğruluk ve yüzey kalitesi gereksinimleri göz önüne alındığında, kalıp tasarımında beslenme yöntemini, beslenme pozisyonunu ve parça konumlandırmayı dikkatlice dikkate almak çok önemlidir.

Şekil 2'de gösterildiği gibi kalıp döküm kalıp yapısı, iki parçalı ayrılma çizgisine sahip üç plakalı tip bir tasarımı izler. Merkez, tatmin edici bir etki ve estetik açıdan hoş bir görünüm sağlayan nokta kapısından beslenir.

Kalıplı kalıp için seçilen ilk kapı formu doğrudan bir kapıdır. Bununla birlikte, kalıntı malzeme ile döküm arasındaki bağlantı alanının kısmen oluşumundan sonra nispeten büyük olduğu ve artık malzemenin çıkarılmasını zorlaştırdığı gözlenmiştir. Kalıntı malzemenin varlığı, dökümün üst yüzeyinin kalitesini olumsuz etkiledi ve döküm gereksinimlerini karşılamayan büzülme boşluklarına neden oldu. Bunu ele almak için, bir nokta kapısı benimsenmiş ve düz yüzeyleri ve muntazam iç yapıları olan dökümlerin üretilmesinde etkili olduğu kanıtlanmıştır. İç kapı çapı 2mm olarak belirlendi ve Gate Bughing 21 ile sabit kalıp koltuk plakası 22 arasında bir geçiş H7/M6 kullanıldı. Kapı burcunun iç yüzeyi, kondensatın ana kanaldan ayrılmasını kolaylaştırmak için düzeltildi ve RA = 0.8 um'lik bir yüzey pürüzlülüğü elde etti.

Gaging sisteminin şekli tarafından ortaya çıkan sınırlamalar göz önüne alındığında, ladin manşonundan ve döküm yüzeyinden parça ayrılmasını ele almak için kalıpta iki bölümlü bir yüzey yaklaşımı kullanılmıştır. Ayrılma Yüzeyi Kalan malzemeyi ladin manşonundan ayırmak için kullanılırken, ayrılık yüzeyi II, kalan malzemeyi döküm yüzeyinden kırdı. TIE Çubuğu 23'ün sonunda yer alan bölme plakası 24, iki ayrılık yüzeyinin sıralı ayrılmasını kolaylaştırdı. Ayrıca, TIE Çubuğu 23 mesafe sabitleyici olarak hareket etti. Ağız manşonunun uzunluğu, kalan malzemenin çıkarılmasını kolaylaştırmak için optimize edildi.

Ayrıldıktan sonra, rehber direği hareketli şablon 29'un kılavuz deliğinden ortaya çıkar. Sonuç olarak, kalıp kapanması sırasında, kalıp boşluk eki 26, hareketli şablon 29 üzerinde naylon piston 27 tarafından doğru bir şekilde konumlandırılır.

İlk kalıp tasarımı, bir itme çubuğu kullanılarak bir kerelik bir itme içeriyordu. Bununla birlikte, bu, dökümlerde deformasyon ve boyut tolerans dışı gibi sorunlara yol açtı. Kapsamlı araştırma ve deneyler, dökümlerin ince kalınlığının ve daha büyük uzunluğunun, hareketli kalıbın merkez eki üzerinde artan bir sıkma kuvveti ile sonuçlandığını ve her iki uçta da iten kuvvetlere maruz kaldığında deformasyona yol açtığını ortaya koydu. Bu sorunu çözmek için ikincil bir itme mekanizması uygulandı. Bu mekanizma, üst itme plakası 8 ve alt itme plakası 12'nin iki menteşe plakası 9 ve 10 ve bir pim mili 14 ile bağlandığı bir menteşe bağlantı yapısı kullanılmıştır. Kalıp döküm makinesinin itme çubuğundan itme kuvveti başlangıçta üst itme plakasına 8 iletildi ve ilk itme için eşzamanlı hareket sağladı. Sınır bloğu 15'in sınır stroku aşıldıktan sonra, menteşe büküldü ve kalıp döküm makinesinin itme çubuğundan itme kuvveti sadece alt itme plakasına göre hareket etti. Bu noktada, üst itme plakası 8 hareket etmeyi durdurdu ve ikinci itmeye izin verdi.

Küfün çalışma işlemi, sıvı alaşımının kalıp döküm makinesinden basınç altında hızlı bir şekilde enjeksiyonunu, ardından oluştuktan sonra kalıp açılmasını içerir. Kalıp açıklığı sırasında, I-I ayrılma yüzeyi başlangıçta ayrılır ve kalan malzemenin kaptaki ladin kılıfından 21'den ayrılmasına izin verir. Daha sonra, kalıp açılmaya devam ettikçe, gerginlik çubukları 23, ayrılma yüzeyinin ayrılmasını etkiler ve kalan malzemeyi Ingate'den çeker. Kalan malzemenin tamamı, sabit kalıbın orta eklentisinden çıkarılabilir. Daha sonra ejeksiyon mekanizması başlatılır ve ilk itmeye başlar. Alt menteşe plakası 10, pim mili 14 ve üst menteşe plakası 9, kalıp döküm makinesinin itme çubuğunun hem alt itme plakasını hem de üst itme plakasını aynı anda itmesini sağlar, dökümü hareketli plakadan düzgün bir şekilde iter ve sabit ekin 5'in çekirdek pullingini aktive ederken kalıp merkezinin ekleme 3'üne sokulur. Pim mili 14 sınır bloğundan 15 uzaklaştıkça, kalıbın merkezine doğru bükülür, bu da üst itme plakası 8 tarafından kuvvet kaybına neden olur. Sonuç olarak, cıvata itme çubuğu 18 ve itme plakası 2 hareketini durdururken, alt itme plakası 12 ilerlemeye devam eder, itme tüpü 6 ve itme çubuğu 16, ürünü itme plakasının boşluğundan iterek tam bir demulding elde eder. Ejeksiyon mekanizması, bir çalışma döngüsünü tamamlayarak kalıp kapatma sırasında başlangıç ​​konumuna sıfırlanır.

Kalıp kullanımı sırasında, dökümün yüzeyi, kalıp döküm döngülerinin sayısı arttıkça genişleyen bir örgü çapak sergiledi. Araştırma bu sorunun iki nedeni ortaya çıkardı: büyük küf sıcaklığı farklılıkları ve önemli boşluk yüzeyi pürüzlülüğü. Bu problemleri azaltmak için, kullanımdan önce kalıbın önceden ısıtılması ve üretim sırasında soğutma uygulanması esastır. Kalıp 180 ° C'lik bir sıcaklığa önceden ısıtılır ve kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğü kontrol edilir ve RA≤0.4 um'de tutulur. Bu önlemler dökümlerin kalitesini önemli ölçüde artırır.

Kalıp yüzeyi, aşınma direncini iyileştirmek için nitriding tedavisine maruz kalır ve kullanım sırasında uygun ön ısıtma ve soğutma sağlanır. Ek olarak, her 10.000 kalıp döküm döngüsünden sonra stres temperleme gerçekleştirilir ve boşluk yüzeyi cilalanır ve nitrifiye edilir. Bu adımlar kalıbın ömrünü önemli ölçüde uzatır. Şu anda, kalıp 50.000 kalıp döküm döngüsünü aştı, güvenilirliğini ve dayanıklılığını gösterdi.

Sonuç olarak, ZL103 alaşım braketi için döküm işleminin ve kalıp tasarımının analizi, yüksek boyutlu doğruluk ve yüzey kalitesi elde etmek için beslenme yöntemi, beslenme pozisyonu ve parça konumu gibi faktörleri dikkate almanın önemini vurgulamaktadır. Seçilen kapı formu, nokta kapısı, düz yüzeylere ve düzgün yapılara sahip dökümlerin üretilmesinde etkili olduğunu kanıtladı. İki bölümlü yüzey mekanizması, menteşe bazlı ikincil itme tasarımının yanı sıra, deformasyon ve dökümlerde tolerans dışı boyutla ilgili sorunları çözdü. Uygun kalıp ön ısıtma, kontrollü küf boşluğu yüzeyi pürüzlülüğünü ve nitriding, stres temperleme ve parlatma gibi önleyici önlemlerin ardından, uzun ömürlü bir kalıp ve iyileştirilmiş döküm kalitesi elde edildi. Bu projenin başarısı, Tallsen'in kalite ve yeniliğe olan bağlılığını göstermektedir.

"Push-Pull çekmecesini nasıl çıkarılır" konusunu genişletmek ...

Çekmeceler evlerimizde önemli bir mobilya parçasıdır ve sadece yüzeyi temizlemekle kalmayıp aynı zamanda onu iyi durumda tutmak için içi korumak önemlidir. Çekmecelerin düzenli olarak temizlenmesi, mobilyaların uzun ömürlülüğü ve içinde saklanan eşyalar için gereklidir.

Çekmeceleri kaldırmak ve yeniden yüklemek için, çekmecenin tüm içeriğini boşaltarak başlayın. Çekmece boş olduğunda, tam olarak çekin. Çekmecenin yanında, küçük bir anahtar veya kol bulacaksınız. Bu mekanizmalar çekmeceye bağlı olarak biraz farklılık gösterebilir, ancak temel prensip aynı kalır.

Çekmeceyi çıkarmak için anahtarı bulun ve yukarı veya aşağı doğru iterek çıkarın. Anahtarı aynı anda üstten ve alttan hafifçe çıkarmak için iki elini kullanın. Anahtar ayrıldıktan sonra çekmeceden kolayca çıkarılabilir.

Çekmeceyi yeniden yüklemek için, çekmeceyi slayt raylarıyla hizalayın ve tekrar yerine itin. Direnç olmadan sorunsuz bir şekilde kaydırdığından emin olun. Mevcut bir kez, güvenli bir şekilde kurulduğundan emin olmak için nazik bir itme verin.

Çekmecelerin düzenli olarak bakımı, onları iyi durumda tutmak için çok önemlidir. Çekmeceyi düzenli olarak temizleyerek başlayın. Yüzeyi silmek ve enkaz veya tozu çıkarmak için nemli bir bez kullanın. Çekmecenin korozyonuna yol açabileceğinden ve içinde depolanan öğelere zarar verebileceği için herhangi bir nemi geride bırakmamaya dikkat edin. Çekmeceyi sildikten sonra, eşyaları geri yerleştirmeden önce kuru bir bezle iyice kurutun.

Çekmeceyi aşındırıcı gazlara veya sıvılara maruz bırakmaktan kaçınmak da önemlidir. Bu özellikle çekmecenin demir, ahşap veya plastikten yapılması durumunda geçerlidir. Aşındırıcı maddelerle temas hasar ve çürümeye yol açabilir. Dikkatli olun ve herhangi bir hasarı önlemek için çekmecelerin yanına aşındırıcı nesneler yerleştirmekten kaçının.

Şimdi çekmece slaytlarını kaldırma sürecini tartışalım. Üç bölümlü raylar veya sac metal slayt rayları gibi farklı kayma rayları vardır. Çekmece slaytlarını kaldırmak için şu adımları izleyin:

1. İlk olarak, çekmecenizde kullanılan slayt rayı türünü belirleyin. Üç bölümlük bir pist durumunda, kabini yavaşça çıkarın. Dikkatli olun ve genellikle plastik mermi kartları olarak bilinen kabinin kenarlarından çıkıntı yapan keskin nesneleri kontrol edin. Kabini serbest bırakmak için plastik mermi kartlarına bastırın. Kilidi açıldığını gösteren belirgin bir ses duyacaksınız. Kilitlendikten sonra, kabine kolayca çıkarılabilir. Kabine seviyesini koruduğunuzdan emin olun ve her iki taraftaki raylara zarar vermeyi önlemek için aşırı kuvvet kullanmaktan kaçının. Yeniden takılmadan önce kabinin konumunu gerektiği gibi ayarlayın.

2. Sac metal slayt raylarınız varsa, sabit tutarken kabini dikkatlice çekerek başlayın. Sivri düğmeleri arayın ve ellerinizle bastırmayı deneyin. Bir tıklama hissediyorsanız, düğmenin yayınlandığı anlamına gelir. Piste zarar vermekten kaçınmak için kabini yavaşça dışarı çıkarın. Herhangi bir deformasyon veya sorun için çekmecenin iz slaydını kontrol edin. Herhangi bir deformasyon varsa, orijinal yöntemi kullanarak çekmeceyi yeniden yüklemeden önce konumu ayarlayın ve düzeltin.

Sonuç olarak, çekmecelerin temizliğini ve işlevselliğini korumak, mobilyaların genel bakımı için çok önemlidir. Çekmeceleri düzenli olarak temizleyerek ve aşındırıcı maddelerden kaynaklanan potansiyel hasar konusunda temkinli olarak, mobilyalarımızın ömrünü uzatabilir ve evlerimizi düzenleyebiliriz.

Döküm işleminin bir analizi

ZL103 alaşımından yapılmış braket kısmı, çok sayıda delik ve ince kalınlığa sahip karmaşık bir şekle sahiptir. Bu, deformasyona veya boyutsal tolerans sorunlarına neden olmadan dışarı itilmesi zor olduğundan, ejeksiyon sürecinde zorluklar ortaya koymaktadır. Parça, yüksek boyutlu doğruluk ve yüzey kalitesi gerektirir, beslenme yöntemi, beslenme pozisyonu ve parça konumlandırma kalıbı tasarımında önemli hususlar gerektirir.

Şekil 2'de tasvir edilen kalıp döküm kalıbı, nokta kapısından bir merkez besleme ile üç plakalı tip, iki parçalı ayrılma yapısı benimser. Bu tasarım mükemmel sonuçlar ve çekici bir görünüm verir.

Başlangıçta, kalıp döküm kalıbında doğrudan bir kapı kullanıldı. Bununla birlikte, bu, kalıntı malzemelerin çıkarılması sırasında, dökümün üst yüzeyinin kalitesini etkileyen zorluklara neden oldu. Ayrıca, döküm gereksinimlerini karşılamayan kapıda büzülme boşlukları gözlenmiştir. Dikkatli bir şekilde değerlendirildikten sonra, tek tip ve yoğun iç yapılara sahip pürüzsüz döküm yüzeyleri ürettiği kanıtlandığı için bir nokta kapısı seçildi. İç kapı çapı 2 mm'ye ayarlandı ve kapı burçları ve sabit kalıp koltuk plakası arasında H7/M6 geçiş uyumu benimsendi. Kapı burcunun iç yüzeyi, kondensatın ana kanaldan düzgün bir şekilde ayrılmasını sağlamak için mümkün olduğunca pürüzsüz hale getirildi, yüzey pürüzlülüğü RA = 0.8μm.

Kalıp, geçit sisteminin şekil sınırlamaları nedeniyle iki ayrılık yüzeyi kullanır. Ayrılma Yüzeyi I, kalan malzemeyi ladin manşonundan ayırmak için kullanılırken, ayrılık yüzeyi II, kalıntı malzemenin döküm yüzeyinden çıkarılmasından sorumludur. Bağlantı çubuğunun sonundaki bölme plakası, iki ayrılık yüzeyinin sıralı ayrılmasını kolaylaştırırken, bağlantı çubuğu istenen mesafeyi korur. Ağız manşonunun uzunluğu (ladin manşonundan ayrılmış kalan malzeme) çıkarma işlemine yardımcı olacak şekilde ayarlanır.

Ayrılık sırasında, kılavuz direği hareketli şablonun kılavuz deliğinden ortaya çıkar ve kalıp boşluk ekinin hareketli şablona takılan naylon piston tarafından yerleştirilmesine izin verir.

Kalıbın orijinal tasarımı, ejeksiyon için bir kerelik bir itme çubuğu içeriyordu. Bununla birlikte, hareketli kalıp merkez ekindeki artan sıkma kuvveti nedeniyle ince, uzun dökümlerde deformasyonlar ve boyut sapmaları ile sonuçlandı. Bu sorunu ele almak için ikincil itme getirildi. Kalıp, ilk itme sırasında üst ve alt itme plakalarının eşzamanlı hareketine izin veren bir menteşe bağlantı yapısı içerir. Hareket sınır strokunu aştığında, menteşe bükülür ve itme çubuğunun kuvveti sadece alt itme plakasına etki eder ve ikinci itme için üst itme plakasının hareketini durdurur.

Küfün çalışma işlemi, basınç altında hızlı sıvı alaşım enjeksiyonunu, ardından oluşumdan sonra kalıp açıklığı içerir. İlk ayırma, kapıda kalan malzemenin ladin manşonundan ayrıldığı I-I ayrılık yüzeyinde meydana gelir. Kalıp açılmaya devam ediyor ve Ingate'den kalan malzeme çıkarıldı. Ejeksiyon mekanizması daha sonra ilk itmeyi başlatır, burada alt ve üst itme plakaları senkronize olarak ilerler. Döküm, sabit ekin çekirdek pullanmasına izin veren hareketli plakadan ve sabit kalıbın orta ekinden sorunsuz bir şekilde itilir. Pim mili sınır bloğundan uzaklaştıkça, kalıp merkezine doğru bükülür ve üst itme plakasının kuvvetini kaybetmesine neden olur. Daha sonra, sadece alt itme plakası ilerlemeye devam eder, ürünü itme plakasının boşluğundan itme tüpü ve itme çubuğu içinden iter ve demolding işlemini tamamlar. Ejeksiyon mekanizması, sıfırlama kolunun hareketi yoluyla kalıp kapatma sırasında sıfırlanır.

Kalıp kullanımı sırasında, döküm yüzeyi başlangıçta her kalıp döküm döngüsünde yavaş yavaş genişleyen bir örgü çapak sergiledi. Araştırma bu soruna katkıda bulunan iki faktör belirledi: büyük küf sıcaklığı farklılıkları ve kaba bir boşluk yüzeyi. Bu endişeleri gidermek için kalıp, kullanımdan önce 180 ° C'ye önceden ısıtıldı ve 0.4μm'lik bir yüzey pürüzlülüğünü (RA) korudu. Bu önlemler döküm kalitesini önemli ölçüde artırdı.

Nitridring tedavisi ve uygun ön ısıtma ve soğutma uygulamaları sayesinde, kalıbın boşluk yüzeyi gelişmiş aşınma direncine sahiptir. Stres temperleme her 10.000 kalıp döküm döngüsünde gerçekleştirilirken, düzenli parlatma ve nitriding kalıbın ömrünü daha da arttırır. Bugüne kadar, kalıp 50.000'den fazla kalıp döküm döngüsünü başarıyla tamamladı ve sağlam performansını ve güvenilirliğini gösterdi.