Der Drucköffner von Tallsen Hardware hat ein filigranes Aussehen. Es besteht aus hochwertigen Materialien, die aus der ganzen Welt gekauft und von fortschritt lichen Produktions anlagen und der branchen führenden Technologie verarbeitet werden. Es übernimmt das innovative Design konzept, das Ästhetik und Funktional ität perfekt integriert. Unser professionelles Produktionsteam, das sehr auf Details achtet, leistet auch einen großen Beitrag zur Verschönerung des Erscheinungsbilds des Produkts.
Der starke Kundenstamm von Tallsen entsteht durch die Kontaktaufnahme mit Kunden, um deren Bedürfnisse besser zu verstehen. Es wird verdient, indem wir uns ständig heraus fordern, die Grenzen der Leistung zu überschreiten. Es wird verdient, indem Vertrauen durch unschätzbare technische Beratung zu Produkten und Prozessen gewonnen wird. Es wird durch unermüdliche Bemühungen verdient, diese Marke der Welt bekannt zu machen.
Bei TALLSEN finden Kunden neben Push-Öffnern auch eine große Auswahl an Produkten. Um den Kunden noch mehr Sicherheit zu geben, können Muster als Referenz angeboten werden.
Analyse des Gussprozesses und Schimmelpilzdesigns für die ZL103 -Leichtmetallklasse
Abbildung 1 zeigt das Strukturdiagramm des Bracket -Teils, das aus ZL103 -Legierung besteht. Die Komplexität der Form des Teils, das Vorhandensein zahlreicher Löcher und ihre dünne Dicke machen es schwierig, während des Gussprozesses auszuwerfen, und kann zu Deformation und dimensionalen Toleranzproblemen führen. Angesichts der hohen dimensionalen Genauigkeits- und Oberflächenqualitätsanforderungen ist es entscheidend, die Fütterungsmethode, die Fütterungsposition und die Teilpositionierung im Formentwurf sorgfältig zu berücksichtigen.
Die in Abbildung 2 gezeigte Stempelschimmelstruktur folgt einem Drei-Platten-Typ-Design mit einer zweiteiligen Part-Linie. Das Zentrum füttert vom Point Gate und bietet einen zufriedenstellenden Effekt und ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild.
Die anfängliche Gate-Form, die für die Stempelform ausgewählt wurde, war ein direktes Tor. Es wurde jedoch beobachtet, dass der Verbindungsbereich zwischen dem Restmaterial und dem Guss nach Teilbildung relativ groß war, was es schwierig macht, das Restmaterial zu entfernen. Das Vorhandensein von Restmaterial wirkte sich negativ auf die Qualität der oberen Oberfläche des Gießens aus, was zu Schrumpfhöhlen führte, die den Gussanforderungen nicht entsprach. Um dies anzugehen, wurde ein Punkt -Gate übernommen und erwies sich als wirksam bei der Herstellung von Gussteilen mit glatten Oberflächen und gleichmäßigen inneren Strukturen. Der innere Tordurchmesser wurde als 2 mm bestimmt, und zwischen der Gate -Buchse 21 und der festen Schimmelpilz -Sitzplatte 22 wurde eine Übergangsanpassung verwendet. Die innere Oberfläche der Torbuchse wurde geglättet, um die Trennung von Kondensat vom Hauptkanal zu erleichtern, wodurch eine Oberflächenrauheit von RA = 0,8 uM erreicht wurde.
In Anbetracht der Einschränkungen, die sich aus der Form des Gating-Systems ergeben, wurde in der Form ein zweiteiliger Oberflächenansatz verwendet, um die Teil-Trennung von der Sprue-Hülle und der Gussoberfläche zu beheben. Trennoberfläche Ich wurde verwendet, um das verbleibende Material von der Grüßehülse zu trennen, während die Trennfläche II das verbleibende Material von der Gussoberfläche brach. Die am Ende der Spurstange 23 befindliche Schallplatte 24 erleichterte die sequentielle Trennung der beiden Teilungsflächen. Darüber hinaus fungierte die Spurstange 23 als Entfernungsfixer. Die Länge der Mundhülse wurde optimiert, um die Entfernung des verbleibenden Materials zu erleichtern.
Nach dem Abschied entsteht der Führerposten aus dem Führungsloch der beweglichen Vorlage 29. Infolgedessen ist der Formhohlraumeinsatz 26 während des Schimmelpilzverschlusses genau durch den Nylonkolben 27 auf der beweglichen Vorlage 29 positioniert.
Das anfängliche Schimmelpilzdesign umfasste ein einmaliges Push-out mit einer Push-Stange. Dies führte jedoch zu Problemen wie Verformung und Größe außerhalb der Toleranz in den Gussteilen. Umfangreiche Untersuchungen und Experimente zeigten, dass die dünne Dicke und die größere Länge der Gusss zu einer erhöhten Anziehungskraft auf dem Mitteleinsatz der sich bewegenden Form führten, was zu einer Verformung führte, wenn sie an beiden Enden drückende Kräfte ausgesetzt waren. Um dieses Problem zu lösen, wurde ein sekundärer Pushing -Mechanismus implementiert. Dieser Mechanismus verwendete eine Scharnierverbindungsstruktur, bei der die obere Druckplatte 8 und die untere Druckplatte 12 durch zwei Scharnierplatten 9 und 10 und eine Stiftwelle 14 angeschlossen waren. Die Push-Kraft aus dem Druckstab der Stempelmaschine wurde zunächst auf die obere Druckplatte 8 übertragen, wodurch die gleichzeitige Bewegung für den ersten Druck ermöglicht wurde. Sobald der Grenzhub des Grenzblocks 15 überschritten wurde, war das Scharnierbogen, und die Druckkraft der Druckstab der Stempelmaschine wirkte ausschließlich auf der unteren Druckplatte 12. Zu diesem Zeitpunkt hörte die obere Druckplatte 8 auf, die zweite Push zu bewegten.
Der Arbeitsprozess der Form beinhaltet die schnelle Injektion der Flüssiglegierung unter Druck der Stempelmaschine, gefolgt von einer Schimmelpilzöffnung nach der Bildung. Während der Schimmelpilzöffnung wird die I-I-Trennoberfläche zunächst getrennt, sodass die Trennung des verbleibenden Materials am Tor von der GREE HELEVE 21 getrennt ist. Anschließend beeinflussen sich die Spannstäbe 23, wenn sich die Form weiter öffnet, die Trennung der Trennfläche II und zieht das verbleibende Material vom Ingate ab. Das gesamte verbleibende Material kann aus dem Mitteleinsatz der festen Form entfernt werden. Der Ejektionsmechanismus wird dann initiiert und beginnt mit dem ersten Push. Die untere Scharnierplatte 10, die Stiftwelle 14 und die obere Scharnierplatte 9 ermöglichen es mit dem Druckstab der Sterbemaschine, sowohl die untere Druckplatte 12 als auch die obere Druckplatte 8 gleichzeitig zu schieben, wodurch das Guss von der sich bewegenden Platte glatt drückt und sie in den Einsatz des Formmitte 3 einfügt. Während sich die Stiftwelle 14 vom Grenzblock 15 entfernen, biegt sie sich in Richtung der Mitte der Form, was zum Verlust der Kraft durch die obere Druckplatte 8 führt. Infolgedessen stoppen sich die Bolzenscheibe 18 und die Druckplatte 2, während sich die untere Druckplatte 12 weiter nach vorne bewegt, das Push -Rohr 6 und die Druckstange 16, um das Produkt aus dem Hohlraum der Pushplate 2 zu treiben, wodurch ein vollständiges Deparieren erreicht wird. Der Ejektionsmechanismus wird während des Abschlusss des Schimmelpilzes auf seine anfängliche Position zurückgesetzt und einen Arbeitszyklus abgeschlossen.
Während der Schimmelpilzgebrauch zeigte die Oberfläche des Gießens einen Mesh Grat, der sich mit zunehmender Anzahl von Stempelzyklen ausdehnte. Untersuchungen enthüllten zwei Ursachen für dieses Problem: Große Formtemperaturunterschiede und signifikante Rauheit der Hohlraumoberfläche. Um diese Probleme zu mildern, ist es unerlässlich, die Form vor der Verwendung vor dem Gebrauch und die Implementierung der Kühlung während der Produktion vorzuwärmen. Die Form wird auf eine Temperatur von 180 ° C vorgewärmt, und die Oberflächenrauheit der Formhohlraum wird kontrolliert, wodurch sie bei RA ≤ 0,4 µm aufrechterhalten wird. Diese Maßnahmen verbessern die Qualität der Gussteile erheblich.
Die Oberfläche der Form unterzieht sich einer Nitring -Behandlung, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, und während der Verwendung wird eine ordnungsgemäße Vorheizen und Kühlung gewährleistet. Zusätzlich wird die Spannungstemperatur nach 10.000 Stempelzyklen durchgeführt, und die Hohlraumoberfläche wird poliert und nitriert. Diese Schritte erweitern die Lebensdauer der Form erheblich. Derzeit hat die Form 50.000 Zyklen für die Stempelkaste überschritten und deren Zuverlässigkeit und Haltbarkeit demonstriert.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Analyse des Gussprozesses und des Schimmelpilzdesigns für die ZL103 -Legierungshalterung die Bedeutung der Berücksichtigung von Faktoren wie Fütterungsmethoden, Fütterungsposition und Teilpositionierung zur Erzielung einer hohen dimensionalen Genauigkeit und Oberflächenqualität hervorhebt. Die ausgewählte Gate -Form Point Gate erwies sich als wirksam bei der Herstellung von Gussteilen mit glatten Oberflächen und gleichmäßigen Strukturen. Der zweiteilige Oberflächenmechanismus sowie das auf Scharnier basierende sekundäre Push-out-Design lösten Probleme im Zusammenhang mit Verformungen und Größe außerhalb der Toleranz in den Gussteilen auf. Nach ordnungsgemäßem Vorheizen, kontrollierter Schimmelpilzhöhlenoberfläche und vorbeugenden Maßnahmen wie Nitriding, Spannungstemperatur und Polieren wurde eine Form mit einer verlängerten Lebensdauer und einer verbesserten Gussqualität erreicht. Der Erfolg dieses Projekts zeigt Tallsens Engagement für Qualität und Innovation.
Erweitern Sie das Thema "Wie man die Push-Pull-Schublade herausnehme" ...
Schubladen sind ein wesentliches Möbelstück in unseren Häusern, und es ist wichtig, die Oberfläche nicht nur zu reinigen, sondern auch das Innere zu erhalten, um sie in gutem Zustand zu halten. Das regelmäßige Reinigen der Schubladen ist für die Langlebigkeit der Möbel und der im Inneren gespeicherten Gegenstände unerlässlich.
Um die Schubladen zu entfernen und neu zu installieren, entleeren Sie zunächst den gesamten Inhalt der Schublade. Sobald die Schublade leer ist, ziehen Sie sie in vollem Umfang heraus. Auf der Seite der Schublade finden Sie einen kleinen Schraubenschlüssel oder Hebel. Diese Mechanismen können je nach Schublade geringfügig unterscheiden, aber das Grundprinzip bleibt gleich.
Um die Schublade zu entfernen, suchen Sie den Schraubenschlüssel und entfernen Sie ihn, indem Sie entweder nach oben oder nach unten drücken. Verwenden Sie beide Hände, um den Schraubenschlüssel sanft von oben und unten zu ziehen. Sobald der Schraubenschlüssel getrennt ist, kann die Schublade leicht herausgenommen werden.
Um die Schublade neu zu installieren, richten Sie die Schublade einfach mit den Folienschienen aus und drücken Sie sie wieder ein. Stellen Sie sicher, dass es reibungslos ohne Widerstand einsieht. Sobald Sie in Betrieb sind, drängen Sie ihm einen sanften Vorstoß, um sicherzustellen, dass es sicher installiert ist.
Die regelmäßige Aufrechterhaltung der Schubladen ist entscheidend, um sie in gutem Zustand zu halten. Beginnen Sie damit, die Schublade regelmäßig zu reinigen. Wischen Sie ein feuchtes Tuch, um die Oberfläche abzuwischen, und entfernen Sie alle Abfälle oder Staub. Achten Sie darauf, dass Sie keine Feuchtigkeit hinter sich lassen, da sie zu Korrosion der Schublade führen und die im Inneren gespeicherten Gegenstände beschädigen kann. Trocknen Sie sie nach dem Wisch der Schublade gründlich mit einem trockenen Tuch, bevor Sie die Gegenstände wieder hineinlegen.
Es ist auch wichtig, die Schublade korrosive Gase oder Flüssigkeiten auszusetzen. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Schublade aus Eisen, Holz oder Plastik besteht. Der Kontakt mit ätzenden Substanzen kann zu Beschädigungen und Fäulnis führen. Seien Sie vorsichtig und vermeiden Sie es, ätzende Objekte in der Nähe der Schubladen zu platzieren, um Schäden zu vermeiden.
Lassen Sie uns nun den Prozess des Entfernens der Schubladenfolien diskutieren. Es gibt verschiedene Arten von Rutschenschienen, wie z. B. Drei-Abschnitten-Schienen oder Blechschienen. Befolgen Sie diese Schritte, um die Schubladenrutschen zu entfernen:
1. Bestimmen Sie zunächst den in Ihrer Schublade verwendeten Schweißtyp. Ziehen Sie im Falle einer Drei-Abschnitten-Strecke das Schrank vorsichtig heraus. Seien Sie vorsichtig und überprüfen Sie nach scharfen Objekten, die von den Seiten des Schranks ragen, allgemein als Plastik -Kugelkarten bekannt. Drücken Sie auf die Plastik -Kugelkarten, um den Schrank loszulassen. Sie werden einen deutlichen Klang hören, der darauf hinweist, dass er freigeschaltet wurde. Sobald es entsperrt ist, kann das Schrank leicht herausgenommen werden. Stellen Sie sicher, dass Sie den Kabinettsniveau behalten und vermeiden Sie übermäßige Kraft, um Schäden an den Spuren auf beiden Seiten zu vermeiden. Passen Sie die Position des Kabinetts nach Bedarf an, bevor Sie ihn neu installieren.
2. Wenn Sie Blechschienen haben, ziehen Sie zunächst den Schrank sorgfältig heraus und halten Sie es stabil. Suchen Sie nach beliebigen spitzen Tasten und drücken Sie sie mit den Händen nach unten. Wenn Sie ein Klick spüren, bedeutet dies, dass die Schaltfläche veröffentlicht wurde. Nehmen Sie den Schrank vorsichtig heraus und halten Sie es flach, um zu vermeiden, dass die Strecke beschädigt wird. Überprüfen Sie die Spur der Schublade auf Verformungen oder Probleme. Wenn es Verformungen gibt, passen Sie die Position an und beheben Sie sie, bevor Sie die Schublade mithilfe der ursprünglichen Methode neu installieren.
Zusammenfassend ist die Aufrechterhaltung der Sauberkeit und Funktionalität von Schubladen für die allgemeine Aufrechterhaltung von Möbeln von entscheidender Bedeutung. Indem wir regelmäßig die Schubladen reinigen und vorsichtig über mögliche Schäden durch ätzende Substanzen sind, können wir die Lebensdauer unserer Möbel verlängern und unsere Häuser organisieren.
Eine Analyse des Gussprozesses
Das aus ZL103 -Legierung hergestellte Halterungsteil hat eine komplexe Form mit zahlreichen Löchern und dünner Dicke. Dies stellt während des Ausschlägeprozesses Herausforderungen, da es schwierig ist, Probleme oder Dimensionstoleranzprobleme zu verursachen. Der Teil erfordert eine hohe dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität, wodurch die Fütterungsmethode, die Fütterungsposition und die Teilpositionierung entscheidende Überlegungen bei der Schimmeldesign erzeugt werden.
Die in Abbildung 2 dargestellte Stempelform nimmt eine zweiteilige Teilungsstruktur mit drei Platten mit einem mittleren Feed vom Punkt-Gate an. Dieses Design liefert hervorragende Ergebnisse und ein ansprechendes Erscheinungsbild.
Zunächst wurde ein direktes Tor in der Stempelform verwendet. Dies führte jedoch zu Schwierigkeiten bei der Entfernung von Restmaterialien, was die Qualität der oberen Oberfläche des Gusss beeinflusste. Darüber hinaus wurden am Tor Schrumpfhöhlen beobachtet, die den Gussanforderungen nicht entsprachen. Nach sorgfältiger Überlegung wurde ein Punkt -Tor ausgewählt, als sich erwies, um glatte Gussflächen mit gleichmäßigen und dichten inneren Strukturen zu erzeugen. Der innere Tordurchmesser wurde auf 2 mm eingestellt und zwischen der Torbuchse und der festen Schimmelpilz -Sitzplatte ein Übergangsanfall von H7/M6 angewendet. Die innere Oberfläche der Gate -Buchse wurde so glatt wie möglich gemacht, um eine ordnungsgemäße Trennung des Kondensat vom Hauptkanal mit einer Oberflächenrauheit von RA = 0,8 μm zu gewährleisten.
Die Form verwendet aufgrund der Formbeschränkungen des Gating -Systems zwei Abschiedsflächen. Die Teiloberfläche I wird verwendet, um das verbleibende Material von der Grüßehülse zu trennen, während die Trennfläche II für das Entfernen von Restmaterial von der Gussoberfläche verantwortlich ist. Die Schallwandplatte am Ende der Spurstange erleichtert die sequentielle Trennung der beiden Trennflächen, während die Spurstange den gewünschten Abstand beibehält. Die Länge der Mundhülse (das verbleibende Material, das von der GREE -HELVE getrennt ist) wird eingestellt, um den Entfernungsprozess zu unterstützen.
Während des Abschieds entsteht der Führungsposten aus dem Führungsloch der beweglichen Vorlage, sodass der Formleitungseinsatz durch den auf der beweglichen Vorlage installierten Nylonkolben positioniert werden kann.
Das ursprüngliche Design der Form beinhaltete eine einmalige Push-Stange zum Auswurf. Dies führte jedoch zu Deformationen und Größenabweichungen in den dünnen, langen Gussguss aufgrund der erhöhten Anziehungskraft auf dem Mitteleinsatz der sich bewegenden Form. Um dieses Problem anzugehen, wurde ein sekundäres Pushing eingeführt. Die Form enthält eine Scharnierverbindungsstruktur, die die gleichzeitige Bewegung der oberen und unteren Druckplatten während des ersten Stoßs ermöglicht. Wenn die Bewegung den Grenzhub überschreitet, biegt sich das Scharnier und die Kraft der Push -Stange wirkt nur auf der unteren Druckplatte und stoppt die Bewegung der oberen Druckplatte für den zweiten Druck.
Der Arbeitsprozess der Form umfasst die schnelle Injektion der Flüssiglegierung unter Druck, gefolgt von der Schimmelpilzöffnung nach der Bildung. Die anfängliche Trennung erfolgt an der I-I-Trennoberfläche, wo das verbleibende Material am Tor von der Grüßehülse abgelöst wird. Die Form öffnet weiter und das verbleibende Material aus dem Ingate wird abgezogen. Der Ejektionsmechanismus initiiert dann den ersten Druck, wobei sich die unteren und oberen Druckplatten synchron vorwärts bewegen. Das Guss wird sanft von der sich bewegenden Platte und dem Mittelmaterial der festen Form weggedrückt, wodurch die Kernverpeilung des festen Einsatzes ermöglicht wird. Während sich die Stiftwelle vom Grenzblock weg bewegt, biegt sie sich in Richtung der Form der Form, wodurch die obere Druckplatte die Kraft verliert. Anschließend bewegt sich nur die untere Druckplatte weiter vorwärts, wodurch das Produkt aus dem Hohlraum der Druckplatte durch das Pushrohr und die Druckstange gedrückt wird und den Demolding -Prozess abgeschlossen hat. Der Ejektionsmechanismus wird während des Schimmelpilzschließs durch die Wirkung des Reset -Hebels zurückgesetzt.
Während der Schimmelpilznutzung zeigte die Gussoberfläche zunächst einen Mesh Burr, der sich mit jedem Stempelzyklus allmählich ausdehnte. Untersuchungen identifizierten zwei Faktoren, die zu diesem Thema beitrugen: Großformtemperaturunterschiede und eine raue Hohlraumoberfläche. Um diese Bedenken auszuräumen, wurde die Form vor der Verwendung auf 180 ° C vorgewärmt und hielt eine Oberflächenrauheit (RA) von 0,4 μm auf. Diese Maßnahmen verbesserten die Gussqualität erheblich.
Dank der Nitring -Behandlung und der ordnungsgemäßen Vorheizungs- und Kühlpraktiken genießt die Hohlraumoberfläche der Form einen verbesserten Verschleißfeststand. Die Spannungstemperatur wird alle 10.000 Stanzzyklen durchgeführt, während regelmäßiges Polieren und Nitring die Lebensdauer der Form weiter erhöhen. Bisher hat die Form erfolgreich über 50.000 Zyklen für die Stempelkaste abgeschlossen, was ihre robuste Leistung und Zuverlässigkeit demonstriert.
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