Handla bästa trycköppnare i Tallsen

Analys av gjutningsprocessen och mögeldesign för ZL103 -legeringsfäste

Figur 1 visar konstruktionsdiagrammet för konsolen, som är gjord av ZL103 -legering. Komplexiteten i delens form, närvaron av många hål och dess tunna tjocklek gör det svårt att mata ut under gjutningsprocessen och kan leda till deformation och dimensionella toleransproblem. Med tanke på kraven på hög dimensionell noggrannhet och ytkvalitet är det avgörande att noggrant överväga utfodringsmetoden, utfodringspositionen och delpositionering i formkonstruktionen.

Den formgjutande mögelstrukturen, som visas i figur 2, följer en treporttypdesign med en tvådelad avskedslinje. Centret matar från punktporten, vilket ger en tillfredsställande effekt och ett estetiskt tilltalande utseende.

Den ursprungliga grindformen som valts för den gjutande formen var en direkt grind. Det observerades emellertid att anslutningsområdet mellan restmaterialet och gjutningen var relativt stor efter delning av delen, vilket gjorde det utmanande att ta bort restmaterialet. Närvaron av restmaterial påverkade negativt kvaliteten på gjutningens övre yta, vilket orsakade krympningshålrum som inte uppfyllde gjutningskraven. För att ta itu med detta antogs en punktgrind och visade sig vara effektiv för att producera gjutningar med släta ytor och enhetliga inre strukturer. Den inre grinddiametern bestämdes som 2 mm, och en övergångspassning H7/M6 användes mellan grindbussningen 21 och den fasta mögelplattan 22. Den inre ytan på grindbussningen jämns ut för att underlätta separationen av kondensat från huvudkanalen, vilket uppnådde en ytråhet av RA = 0,8 um.

Med tanke på de begränsningar som utgörs av formen på grindsystemet användes en tvådelad ytmetod i formen för att adressera en delavskiljning från spruehylsan och gjutytan. Avskedyta Jag var van vid att separera det återstående materialet från spruehylsan, medan avskedyta II bröt det återstående materialet från gjutytan. Baffelplattan 24, belägen i slutet av slipsstången 23, underlättade den sekventiella separationen av de två avskedningsytorna. Dessutom fungerade Tie Rod 23 som en distansfixer. Munnhylens längd optimerades för att underlätta borttagningen av det återstående materialet.

Efter avsked kommer guideposten ut från styrhålet i den rörliga mallen 29. Följaktligen, under mögelstängning, placeras mögelkavitetsinsatsen 26 exakt av Nylon -kolven 27 på den rörliga mallen 29.

Den initiala formkonstruktionen integrerade en engångspush-out med en push-stång. Detta ledde emellertid till problem som deformation och storlek utanför toleransen i gjutningarna. Omfattande forskning och experiment avslöjade att den tunna tjockleken och den större längden på gjutningarna resulterade i en ökad åtdragningskraft på mittinsatsen för den rörliga formen, vilket ledde till deformation när den utsätts för att driva krafter i båda ändarna. För att lösa problemet implementerades en sekundär tryckmekanism. Denna mekanism använde en gångjärnanslutningsstruktur, där den övre tryckplattan 8 och nedre tryckplattan 12 var anslutna genom två gångjärnsplattor 9 och 10 och en stiftaxel 14. Tryckkraften från den gjutna maskinens tryckstång överfördes initialt till den övre tryckplattan 8, vilket möjliggjorde samtidig rörelse för den första pushen. När gränsen för gränsblocket 15 överskrids, fungerade gångjärnet och den tryckande kraften från den gjutna maskinens tryckstång endast på den nedre tryckplattan 12. Vid denna tidpunkt slutade den övre tryckplattan 8 röra sig, vilket möjliggjorde den andra pushen.

Formens arbetsprocess involverar snabb injektion av vätskegenyen under tryck från den gjutna maskinen, följt av mögelöppning efter bildning. Under mögelöppningen separeras I-I-avskedningsytan initialt, vilket möjliggör separering av det återstående materialet vid grinden från spruehylsan 21. Därefter, när formen fortsätter att öppna, påverkar spänningsstängerna 23 separationen av avskedningsytan II och drar av det återstående materialet från ingaten. Hela biten av återstående material kan tas bort från mittinsatsen för den fasta formen. Utkastningsmekanismen initieras sedan, och börjar det första trycket. Den nedre gångjärnsplattan 10, stiftaxel 14 och övre gångjärnsplattan 9 gör det möjligt för push-stången på den gjutna maskinen att trycka både den nedre tryckplattan 12 och den övre tryckplattan 8 samtidigt, smidigt trycka gjutningen bort från den rörliga plattan och sätta in den i mögelcentrets insert 3 och aktivera kärnan i den fasta insatsen 5. När stiftaxeln 14 rör sig bort från gränsblocket 15, böjs den mot mitten av formen, vilket resulterar i förlust av kraft av den övre tryckplattan 8. Följaktligen slutar bultspusstången 18 och tryckplatta 2 röra sig, medan den nedre tryckplattan 12 fortsätter att gå framåt och trycka på tryckröret 6 och tryckstång 16 för att driva produkten ur hålrummet på pushplattan 2, uppnå fullständig avslag. Ejektionsmekanismen återställs till dess ursprungliga position under mögelstängning och slutför en arbetscykel.

Under mögelanvändningen uppvisade gjutningsytan en nätburr som expanderade när antalet gjutningscykler ökade. Forskning avslöjade två orsaker till denna fråga: stora mögeltemperaturskillnader och betydande kavitetsytråhet. För att mildra dessa problem är förvärmning av formen före användning och implementering av kylning under produktionen väsentliga. Formen förvärms till en temperatur av 180 ° C, och formens kavitets ytråhet styrs, vilket bibehåller den vid RA≤0,4 um. Dessa åtgärder förbättrar kvaliteten på gjutningarna avsevärt.

Mögelens yta genomgår nitreringsbehandling för att förbättra slitmotståndet, och korrekt förvärmning och kylning säkerställs under användningen. Dessutom utförs stress temperering efter varje 10.000 gjutningscykler, och kavitetsytan är polerad och nitrerad. Dessa steg förlänger formens livslängd avsevärt. För närvarande har formen överskridit 50 000 gjutningscykler, vilket visar dess tillförlitlighet och hållbarhet.

Sammanfattningsvis belyser analysen av gjutningsprocessen och formkonstruktionen för ZL103 -legeringsfästet vikten av att överväga faktorer som matningsmetod, utfodringsposition och delpositionering för att uppnå hög dimensionell noggrannhet och ytkvalitet. Den valda grindformen, Point Gate, visade sig vara effektiv för att producera gjutningar med släta ytor och enhetliga strukturer. Den tvådelade ytmekanismen, tillsammans med den gångjärnsbaserade sekundära push-out-designen, löste problem relaterade till deformation och storlek utanför toleransen i gjutningarna. Efter korrekt förvärmning av mögel, kontrollerad mögelkavitetsytråhet och förebyggande åtgärder som nitrering, spänningstemperatur och polering uppnåddes en form med en förlängd livslängd och förbättrad gjutkvalitet. Framgången för detta projekt illustrerar Tallsens engagemang för kvalitet och innovation.

Utvidga ämnet "Hur man tar ut push-pull-lådan" ...

Lådor är en viktig möbel i våra hem, och det är viktigt att inte bara rengöra ytan utan också underhålla insidan för att hålla den i gott skick. Rengöring av lådorna regelbundet är avgörande för möblernas livslängd och föremål som lagras inuti.

För att ta bort och installera om lådorna, börja med att tömma ut allt innehållet i lådan. När lådan är tom, dra den ut i full utsträckning. På sidan av lådan hittar du en liten skiftnyckel eller spak. Dessa mekanismer kan skilja sig något beroende på lådan, men den grundläggande principen förblir densamma.

För att ta bort lådan, hitta skiftnyckeln och ta bort den genom att antingen trycka uppåt eller nedåt. Använd båda händerna för att försiktigt dra ut skiftnyckeln från toppen och botten samtidigt. När skiftnyckeln är lossad kan lådan enkelt tas ut.

För att installera om lådan, justera helt enkelt lådan med glidskenorna och trycka tillbaka den på plats. Se till att den glider smidigt utan motstånd. När du är på plats, ge den en mild tryck för att säkerställa att den är säkert installerad.

Regelbundet underhåll av lådorna är avgörande för att hålla dem i gott skick. Börja med att rengöra lådan regelbundet. Använd en fuktig trasa för att torka ner ytan och ta bort eventuellt skräp eller damm. Var försiktig så att du inte lämnar någon fukt bakom eftersom det kan leda till korrosion av lådan och skada föremål som lagras inuti. Efter att ha torkat lådan, torka den noggrant med en torr trasa innan du placerar föremålen inuti.

Det är också viktigt att undvika att utsätta lådan för frätande gaser eller vätskor. Detta gäller särskilt om lådan är gjord av järn, trä eller plast. Kontakt med frätande ämnen kan leda till skador och råtta. Var försiktig och undvik att placera frätande föremål nära lådorna för att förhindra skador.

Låt oss nu diskutera processen för att ta bort lådskivorna. Det finns olika typer av glidskenor, till exempel tre-sektionsspår eller plåtskålskenor. Följ dessa steg för att ta bort lådan.:

1. Bestäm först vilken typ av glidskena som används i din låda. När det gäller ett tre-sektionsspår, dra försiktigt ut skåpet. Var försiktig och kolla efter alla skarpa föremål som sticker ut från skåpets sidor, allmänt kända som plastkulskort. Tryck ner på plastskulskorten för att släppa skåpet. Du kommer att höra ett tydligt ljud som indikerar att det har låsts upp. När det är låst upp kan skåpet enkelt tas ut. Se till att hålla skåpets nivå och undvik att använda överdriven kraft för att förhindra skador på spåren på båda sidor. Justera kabinettets position efter behov innan du installerar om det.

2. Om du har skenor av plåt, börja med att dra ut skåpet noggrant medan du håller det stabilt. Leta efter alla spetsiga knappar och försök att trycka ner dem med händerna. Om du känner ett klick betyder det att knappen har släppts. Ta försiktigt ut skåpet och håll det platt för att undvika att orsaka skador på banan. Kontrollera lådans spårglas för eventuella deformationer eller problem. Om det finns några deformationer, justera positionen och fixa dem innan du installerar om lådan med den ursprungliga metoden.

Sammanfattningsvis är lådans renhet och funktionalitet avgörande för det övergripande underhållet av möbler. Genom att regelbundet rengöra lådorna och vara försiktiga med potentiella skador från frätande ämnen, kan vi förlänga livslängden för våra möbler och hålla våra hem organiserade.

En analys av gjutningsprocessen

Konsoldelen, gjord av ZL103 -legering, har en komplex form med många hål och tunn tjocklek. Detta utgör utmaningar under utkastningsprocessen, eftersom det är svårt att skjuta ut utan att orsaka deformation eller dimensionella toleransproblem. Delen kräver hög dimensionell noggrannhet och ytkvalitet, vilket gör matningsmetoden, utfodringsposition och delpositionering av avgörande sätt i mögeldesign.

Den formgjutande formen, avbildad i figur 2, antar en treplattes typ, tvådelad avskildstruktur, med ett mittfoder från punktporten. Denna design ger utmärkta resultat och ett tilltalande utseende.

Ursprungligen användes en direkt grind i den gjutande formen. Detta resulterade emellertid i svårigheter under avlägsnande av restmaterial, vilket påverkade kvaliteten på gjutningens övre yta. Dessutom observerades krympningshålrum vid grinden, som inte uppfyllde gjutningskraven. Efter noggrann övervägande valdes en punktgrind eftersom den visade sig producera släta gjutytor med enhetliga och täta inre strukturer. Den inre grinddiametern sattes till 2 mm, och en övergångspassning av H7/m6 antogs mellan grindbussningen och den fasta mögelplattan. Portbussningens inre yta gjordes så slät som möjligt för att säkerställa korrekt separering av kondensatet från huvudkanalen, med en ytråhet av RA = 0,8 um.

Formen använder två avskedningsytor på grund av grindsystemets formbegränsningar. Avskedyta I är van vid att separera det återstående materialet från spruehylsan, medan avskedsytan II är ansvarig för att ta bort restmaterial från gjutytan. Baffelplattan i slutet av slipsstången underlättar sekventiell separering av de två avskedningsytorna, medan slipsstången upprätthåller det önskade avståndet. Munnhylens längd (återstående material separerat från spruehylsan) justeras för att hjälpa till i borttagningsprocessen.

Under avsked kommer guideposten ut från det rörliga mallens guidehål, vilket gör att formkavitetsinsatsen kan placeras av nylonkolven installerad på den rörliga mallen.

Den ursprungliga designen av formen inkluderade en engångspusstång för utkast. Det resulterade emellertid i deformationer och storleksavvikelser i de tunna, långa gjutningarna på grund av den ökade åtdragningskraften på den rörliga mögelens mittinsats. För att ta itu med denna fråga introducerades sekundär pushing. Formen innehåller en gångjärnanslutningsstruktur, vilket möjliggör samtidig rörelse av de övre och nedre tryckplattorna under den första pushen. När rörelsen överskrider gränsen, böjs gångjärnet och tryckstångens kraft verkar bara på den nedre tryckplattan och stoppar rörelsen på den övre tryckplattan för den andra pushen.

Mögelns arbetsprocess innebär snabb injektion av flytande legering under tryck, följt av mögel öppning efter bildning. Den initiala separationen sker vid I-I-avskedningsytan, där det återstående materialet vid grinden lossnar från spruehylsan. Formen fortsätter att öppna, och det återstående materialet från ingaten dras av. Ejektionsmekanismen initierar sedan det första trycket, där de nedre och övre tryckplattorna rör sig framåt synkront. Gjutningen skjuts smidigt bort från den rörliga plattan och den fasta mögelens mittinsats, vilket möjliggör kärnkraftspolning av det fasta insatsen. När stiftaxeln rör sig bort från gränsblocket, böjs den mot mögelens centrum, vilket får den övre tryckplattan att förlora kraften. Därefter fortsätter bara den nedre tryckplattan att gå framåt och skjuter produkten ur tryckplattans kavitet genom tryckröret och tryckstången och slutförde demolderingsprocessen. Ejektionsmekanismen återställs under mögelstängning genom återställningspaken.

Under mögelanvändningen uppvisade gjutytan initialt en nätburr, som gradvis expanderade med varje gjutningscykel. Forskning identifierade två faktorer som bidrog till denna fråga: stora mögeltemperaturskillnader och en grov kavitetsyta. För att ta itu med dessa problem förvärdes formen till 180 ° C före användning och bibehöll en ytråhet (RA) på 0,4 um. Dessa åtgärder förbättrade gjutkvaliteten avsevärt.

Tack vare nitrideringsbehandlingen och korrekt förvärmning och kylningspraxis åtnjuter formens kavitetsyta förbättrad slitstyrka. Stress Tempering utförs varje 10.000 gjutningscykler, medan regelbunden polering och nitrering ytterligare ökar formens livslängd. Hittills har formen framgångsrikt slutfört över 50 000 gjutningscykler, vilket visar dess robusta prestanda och tillförlitlighet.