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Analyse du processus de coulée et de la conception de moisissure pour le support en alliage ZL103

La figure 1 illustre le diagramme structurel de la partie du support, qui est en alliage ZL103. La complexité de la forme de la partie, la présence de nombreux trous et son épaisseur mince rendent difficile l'éjection pendant le processus de coulée et peuvent entraîner des problèmes de déformation et de tolérance dimensionnelle. Compte tenu de la précision dimensionnelle et des exigences de qualité de surface, il est crucial de considérer soigneusement la méthode d'alimentation, la position d'alimentation et le positionnement des pièces dans la conception du moule.

La structure du moule à moulage par matrice, comme le montre la figure 2, suit une conception de type à trois plaques avec une ligne de séparation en deux parties. Le centre se nourrit de la porte ponctuelle, offrant un effet satisfaisant et une apparence esthétique.

La forme de porte initiale choisie pour le moule de casting de dépérisation était une porte directe. Cependant, il a été observé que la zone de connexion entre le matériau résiduel et la coulée était relativement importante après la formation de pièces, ce qui rend difficile de retirer le matériau résiduel. La présence de matériaux résiduels a eu un impact négatif sur la qualité de la surface supérieure de la coulée, provoquant des cavités de retrait qui ne répondaient pas aux exigences de coulée. Pour y remédier, une porte ponctuelle a été adoptée et s'est avérée efficace pour produire des pièces moulées avec des surfaces lisses et des structures internes uniformes. Le diamètre intérieur de la porte a été déterminé comme 2 mm, et un ajustement de transition H7 / M6 a été utilisé entre la bague de grille 21 et la plaque de siège de moule fixe 22. La surface intérieure de la bague de grille a été lissée pour faciliter la séparation du condensat du canal principal, atteignant une rugosité de surface de RA = 0,8 µm.

Compte tenu des limites posées par la forme du système de déclenchement, une approche de surface en deux parties a été utilisée dans le moule pour aborder la séparation des pièces du manchon de la palette et de la surface de coulée. Surface de séparation I a été utilisé pour séparer le matériau restant de la manche de la palette, tandis que la surface de séparation II a brisé le matériau restant de la surface de coulée. La plaque de défilé 24, située à l'extrémité de la tige 23, a facilité la séparation séquentielle des deux surfaces de séparation. De plus, la tige 23 a agi comme fixateur à distance. La longueur du manchon bouche a été optimisée pour faciliter l'élimination du matériau restant.

Après la séparation, le Guide Post émerge du trou de guidage du modèle mobile 29. Par conséquent, pendant la fermeture de la moisissure, l'insert de la cavité de moisissure 26 est positionné avec précision par le piston en nylon 27 sur le modèle mobile 29.

La conception initiale de moisissure a incorporé un push-out unique à l'aide d'une tige de poussée. Cependant, cela a conduit à des problèmes tels que la déformation et la taille hors tolérance dans les pièces moulées. Des recherches approfondies et une expérimentation ont révélé que l'épaisseur mince et la plus grande longueur des pièces moulées ont entraîné une force de resserrement accrue sur l'insert central du moule en mouvement, conduisant à une déformation lorsqu'il est soumis à des forces de poussée aux deux extrémités. Pour résoudre ce problème, un mécanisme de poussée secondaire a été mis en œuvre. Ce mécanisme a utilisé une structure de connexion à la charnière, dans laquelle la plaque de poussée supérieure 8 et la plaque de poussée inférieure 12 ont été connectées à travers deux plaques d'articulation 9 et 10 et une arbre de broche 14. La force de poussée de la tige de poussée de la machine à mouler a été initialement transmise à la plaque de poussée supérieure 8, permettant un mouvement simultané pour la première poussée. Une fois que la trait limite du bloc limite 15 a été dépassée, la charnière se courbait et la force de poussée de la tige de poussée de la machine à mouler agissait uniquement sur la plaque de poussée inférieure 12. À ce stade, la plaque de poussée supérieure 8 a cessé de bouger, permettant la deuxième poussée.

Le processus de travail du moule implique l'injection rapide de l'alliage liquide sous pression de la machine à mourir, suivie d'une ouverture de moisissure après la formation. Pendant l'ouverture de la moisissure, la surface de séparation I-I est initialement séparée, permettant la séparation du matériau restant à la porte du manchon de la piste 21. Par la suite, alors que le moule continue de s'ouvrir, les tiges de tension 23 affectent la séparation de la surface de séparation II, retirant le matériau restant de l'ingé. L'ensemble du matériau restant peut être retiré de l'insert central du moule fixe. Le mécanisme d'éjection est ensuite initié, commençant la première poussée. La plaque de charnière inférieure 10, l'arbre de la broche 14 et la plaque de charnière supérieure 9 permettent la tige de poussée de la machine à casting de la matrice pour pousser à la fois la plaque de poussée inférieure 12 et la plaque de poussée supérieure 8 simultanément, poussant en douceur la coulée loin de la plaque mobile et l'insertant dans l'insert du centre de moisissure 3 tout en activant le noyau de l'insertion de l'insertion fixe 5. Lorsque l'arbre de la broche 14 s'éloigne du bloc limite 15, il se penche vers le centre du moule, entraînant la perte de force par la plaque de poussée supérieure 8. Par conséquent, la tige de poussée du boulon 18 et la plaque de poussée 2 s'arrêtent, tandis que la plaque de poussée inférieure 12 continue d'avancer, poussant le tube de poussée 6 et la tige de poussée 16 pour propulser le produit hors de la cavité de la plaque de poussée 2, réalisant un démonur complet. Le mécanisme d'éjection est réinitialisé à sa position initiale lors de la fermeture de la moisissure, terminant un cycle de travail.

Pendant l'utilisation de la moisissure, la surface de la coulée a montré une bavure en maille qui s'est développée à mesure que le nombre de cycles de casting de la matrice augmentait. Des recherches ont dévoilé deux causes de ce problème: les grandes différences de température de moisissure et la rugosité significative de la surface de la cavité. Pour atténuer ces problèmes, la préchauffage du moule avant l'utilisation et la mise en œuvre de refroidissement pendant la production sont essentielles. Le moule est préchauffé à une température de 180 ° C, et la rugosité de surface de la cavité du moule est contrôlée, le conservant à Ra≤0,4 µm. Ces mesures améliorent considérablement la qualité des pièces moulées.

La surface du moule subit un traitement de nitrating pour améliorer la résistance à l'usure, et un préchauffage et un refroidissement appropriés sont assurés pendant l'utilisation. De plus, la température de contrainte est effectuée après 10 000 cycles de casting de la matrice, et la surface de la cavité est polie et nitride. Ces étapes étendent considérablement la durée de vie du moule. Actuellement, le moule a dépassé 50 000 cycles de casting de la matrice, démontrant sa fiabilité et sa durabilité.

En conclusion, l'analyse du processus de coulée et de la conception de moisissures pour le support en alliage ZL103 met en évidence l'importance de considérer des facteurs tels que la méthode d'alimentation, la position d'alimentation et le positionnement des pièces pour atteindre une précision de grande dimension et une qualité de surface. La forme de porte choisie, la porte ponctuelle, s'est avérée efficace pour produire des pièces moulées avec des surfaces lisses et des structures uniformes. Le mécanisme de surface en deux parties, aux côtés de la conception de poussée secondaire basée sur la charnière, a résolu les problèmes liés à la déformation et à la taille hors tolérance dans les pièces moulées. Après la préchauffage des moisissures, la rugosité de la surface de la cavité du moule contrôlée et les mesures préventives telles que la nitrade, la température des contraintes et le polissage, un moule avec une durée de vie prolongée et une meilleure qualité de coulée ont été obtenus. Le succès de ce projet illustre l'engagement de Tallsen envers la qualité et l'innovation.

Élargir le sujet de "Comment éliminer le tiroir push-pull" ...

Les tiroirs sont un meuble essentiel dans nos maisons, et il est important non seulement de nettoyer la surface, mais aussi de maintenir l'intérieur pour le garder en bon état. Le nettoyage des tiroirs régulièrement est essentiel pour la longévité des meubles et les articles stockés à l'intérieur.

Pour retirer et réinstaller les tiroirs, commencez par vider tous les contenus du tiroir. Une fois le tiroir vide, tirez-le dans toute sa mesure. Sur le côté du tiroir, vous trouverez une petite clé ou un levier. Ces mécanismes peuvent différer légèrement en fonction du tiroir, mais le principe de base reste le même.

Pour retirer le tiroir, localisez la clé et retirez-la en poussant vers le haut ou vers le bas. Utilisez les deux mains pour retirer doucement la clé du haut et du bas simultanément. Une fois la clé détachée, le tiroir peut être facilement retiré.

Pour réinstaller le tiroir, alignez simplement le tiroir avec les rails de glissement et repoussez-le en place. Assurez-vous qu'il glisse en douceur sans aucune résistance. Une fois en place, donnez-lui une légère poussée pour vous assurer qu'elle est installée en toute sécurité.

L'entretien régulier des tiroirs est crucial pour les garder en bon état. Commencez par nettoyer régulièrement le tiroir. Utilisez un chiffon humide pour essuyer la surface et retirer tout débris ou poussière. Veillez à ne laisser aucune humidité car elle peut entraîner la corrosion du tiroir et endommager les articles stockés à l'intérieur. Après avoir essuyé le tiroir, séchez-le soigneusement avec un chiffon sec avant de remettre les articles à l'intérieur.

Il est également important d'éviter d'exposer le tiroir à des gaz ou des liquides corrosifs. Cela est particulièrement vrai si le tiroir est fait de fer, de bois ou de plastique. Le contact avec des substances corrosives peut entraîner des dommages et pourrir. Soyez prudent et évitez de placer des objets corrosifs près des tiroirs pour éviter tout dommage.

Discutons maintenant du processus de suppression des diapositives du tiroir. Il existe différents types de rails de diapositives, tels que des pistes à trois sections ou des rails de glissière en tôle. Pour éliminer les diapositives du tiroir, suivez ces étapes:

1. Tout d'abord, déterminez le type de glissière utilisée dans votre tiroir. Dans le cas d'une piste à trois sections, retirez doucement l'armoire. Soyez prudent et vérifiez tous les objets pointus dépassant des côtés de l'armoire, communément appelés cartes de balles en plastique. Appuyez sur les cartes de puces en plastique pour libérer l'armoire. Vous entendrez un son distinct indiquant qu'il a été déverrouillé. Une fois déverrouillé, l'armoire peut être facilement retirée. Assurez-vous de maintenir le niveau de l'armoire et d'éviter d'utiliser une force excessive pour éviter d'endommager les pistes des deux côtés. Ajustez la position de l'armoire au besoin avant de la réinstaller.

2. Si vous avez des rails de glissière en tôle, commencez par retirer soigneusement l'armoire tout en le gardant stable. Recherchez tous les boutons pointus et essayez de les appuyer sur vos mains. Si vous ressentez un clic, cela signifie que le bouton a été publié. Sortez doucement l'armoire, en le gardant à plat pour éviter de nuire à la piste. Vérifiez la diapositive de piste du tiroir pour toutes les déformations ou problèmes. S'il y a des déformations, ajustez la position et fixez-les avant de réinstaller le tiroir à l'aide de la méthode d'origine.

En conclusion, le maintien de la propreté et la fonctionnalité des tiroirs est crucial pour l'entretien global des meubles. En nettoyant régulièrement les tiroirs et en étant prudent quant aux dommages potentiels des substances corrosives, nous pouvons prolonger la durée de vie de nos meubles et garder nos maisons organisées.

Une analyse du processus de coulée

La partie du support, en alliage ZL103, a une forme complexe avec de nombreux trous et une épaisseur mince. Cela pose des défis pendant le processus d'éjection, car il est difficile de retirer sans provoquer des problèmes de déformation ou de tolérance dimensionnelle. La pièce nécessite une précision dimensionnelle élevée et une qualité de surface, ce qui rend la méthode d'alimentation, la position d'alimentation et le positionnement de la partie des considérations cruciales dans la conception de moisissures.

Le moule en cas de dépérissement, illustré à la figure 2, adopte une structure de séparation en deux parties de type à trois plaques, avec un flux central de la porte ponctuelle. Cette conception donne d'excellents résultats et une apparence attrayante.

Initialement, une porte directe a été utilisée dans le moule à casting de la matrice. Cependant, cela a entraîné des difficultés lors de l'élimination des matériaux résiduels, affectant la qualité de la surface supérieure de la coulée. De plus, des cavités de retrait ont été observées à la porte, qui ne répondaient pas aux exigences de coulée. Après une attention particulière, une porte ponctuelle a été choisie car elle s'est avérée produire des surfaces de coulée lisses avec des structures internes uniformes et denses. Le diamètre de la porte intérieur a été réglé à 2 mm, et un ajustement de transition de H7 / M6 a été adopté entre la bague de porte et la plaque de siège de moule fixe. La surface intérieure de la bague de porte a été rendue aussi lisse que possible pour assurer une séparation appropriée du condensat du canal principal, avec une rugosité de surface de RA = 0,8 μm.

Le moule utilise deux surfaces de séparation en raison des limites de forme du système de déclenchement. La surface de séparation I est utilisée pour séparer le matériau restant du manchon de la palette, tandis que la surface de séparation II est responsable de l'élimination du matériau résiduel de la surface de coulée. La plaque de défilé à l'extrémité de la tige de cravate facilite la séparation séquentielle des deux surfaces de séparation, tandis que la tige de cravate maintient la distance souhaitée. La longueur de la manche bouche (matériau restant séparé du manchon de la palette) est ajusté pour aider au processus d'élimination.

Pendant la séparation, le poste de guide émerge du trou de guidage du modèle mobile, permettant à l'insert de la cavité du moule d'être positionné par le piston en nylon installé sur le modèle mobile.

La conception originale du moule comprenait une tige de poussée unique pour l'éjection. Cependant, cela a entraîné des déformations et des écarts de taille dans les moulages longs et longs en raison de la force de resserrement accrue sur l'insert central du moule en mouvement. Pour résoudre ce problème, une poussée secondaire a été introduite. Le moule intègre une structure de connexion à la charnière, permettant un mouvement simultané des plaques de poussée supérieure et inférieure pendant la première poussée. Lorsque le mouvement dépasse la course limite, la charnière se plie et la force de la tige de poussée n'agit que sur la plaque de poussée inférieure, arrêtant le mouvement de la plaque de poussée supérieure pour la deuxième poussée.

Le processus de travail du moule implique l'injection rapide d'alliage liquide sous pression, suivie de l'ouverture du moule après la formation. La séparation initiale se produit à la surface de séparation I-I, où le matériau restant à la porte est détaché du manchon de la piste. Le moule continue de s'ouvrir et le matériau restant de l'ingat est retiré. Le mécanisme d'éjection initie ensuite la première poussée, dans laquelle les plaques de poussée inférieure et supérieure avancent de manière synchrone. La coulée est éloignée en douceur de la plaque de déménagement et de l'insert central du moule fixe, permettant l'atteinte du noyau de l'insert fixe. Lorsque l'arbre de la broche s'éloigne du bloc limite, il se penche vers le centre du moule, ce qui fait perdre la force de la plaque de poussée supérieure. Par la suite, seule la plaque de poussée inférieure continue d'avancer, poussant le produit hors de la cavité de la plaque de poussée à travers le tube de poussée et la tige de poussée, terminant le processus de démollante. Le mécanisme d'éjection se réinitialise lors de la fermeture des moisissures par l'action du levier de réinitialisation.

Pendant l'utilisation de la moisissure, la surface de coulée présentait initialement une bavure en maille, qui s'est progressivement étendue à chaque cycle de casting de la matrice. La recherche a identifié deux facteurs contribuant à ce problème: les grandes différences de température de moisissure et une surface de cavité rugueuse. Pour répondre à ces préoccupations, le moule a été préchauffé à 180 ° C avant utilisation et a maintenu une rugosité de surface (PR) de 0,4 μm. Ces mesures ont considérablement amélioré la qualité de coulée.

Grâce au traitement de nitrative et aux bonnes pratiques de préchauffage et de refroidissement, la surface de la cavité du moule bénéficie d'une résistance accrue à l'usure. La température du stress est effectuée tous les 10 000 cycles de casting de dépérisation, tandis que le polissage et la nitrage réguliers augmentent encore la durée de vie du moule. À ce jour, le moule a réussi plus de 50 000 cycles de lancement de la dommage, démontrant ses performances et sa fiabilité robustes.