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ZL103 합금 브래킷의 주조 과정 및 금형 설계 분석

그림 1은 ZL103 합금으로 만들어진 브래킷 부분의 구조 다이어그램을 보여줍니다. 부품 모양의 복잡성, 수많은 구멍의 존재 및 얇은 두께로 인해 주조 과정에서 배출하기가 어렵고 변형 및 치수 공차 문제가 발생할 수 있습니다. 높은 차원 정확도 및 표면 품질 요구 사항을 고려할 때 금형 설계에서의 공급 방법, 공급 위치 및 부품 위치를 신중하게 고려하는 것이 중요합니다.

도 2에 도시 된 바와 같이 다이 캐스팅 금형 구조는 2 부분으로 된 이별 라인을 갖는 3- 플레이트 유형 설계를 따른다. 중앙은 포인트 게이트에서 공급되어 만족스러운 효과와 미적으로 유쾌한 외관을 제공합니다.

다이 캐스팅 금형에 대해 선택된 초기 게이트 양식은 직접 게이트였습니다. 그러나, 잔류 물질과 주조 사이의 연결 영역은 부분 형성 후 비교적 크기 때문에 잔류 물질을 제거하는 것이 어려운 것으로 관찰되었다. 잔류 물질의 존재는 주조의 상부 표면의 품질에 부정적인 영향을 미쳐 주조 요구 사항을 충족하지 않은 수축 공동을 유발했습니다. 이를 해결하기 위해 포인트 게이트가 채택되었으며 부드러운 표면과 균일 한 내부 구조를 갖는 주물을 생산하는 데 효과적이었습니다. 내부 게이트 직경은 2mm로 결정되었고, 게이트 부싱 21과 고정 금형 시트 플레이트 22 사이에 전이 적합 H7/M6을 사용 하였다. 게이트 부싱의 내부 표면을 매끄럽게하여 주 채널로부터 응축수의 분리를 용이하게하여 Ra = 0.8µm의 표면 거칠기를 달성했습니다.

게이팅 시스템의 형태에 의해 제기 된 한계를 고려할 때, 스프 루 슬리브 및 주조 표면으로부터의 부품 분리를 다루기 위해 금형에 2 부분으로 구성된 표면 접근법이 사용되었다. 이별 표면 I는 나머지 재료를 Sprue 슬리브에서 분리하는 데 사용되었으며, 표면 II를 이별하면 나머지 재료를 주조 표면에서 부러 뜨 렸습니다. 타이로드 23의 끝에 위치한 배플 플레이트 24는 2 개의 이별 표면의 순차적 분리를 용이하게 하였다. 또한, 타이로드 23은 거리 고정 장치 역할을했다. 구강 슬리브의 길이는 나머지 재료의 제거를 용이하게하기 위해 최적화되었습니다.

이별 후, 가이드 포스트는 움직일 수있는 템플릿의 가이드 구멍에서 나온다. 결과적으로, 금형 폐쇄 동안, 금형 공동 삽입물 26은 움직일 수있는 템플릿 29에서 나일론 플런저 27에 의해 정확하게 위치된다.

초기 금형 설계는 푸시로드를 사용하여 일회성 푸시 아웃을 통합했습니다. 그러나 이로 인해 캐스팅의 변형 및 방해가되지 않는 크기와 같은 문제가 발생했습니다. 광범위한 연구 및 실험에 따르면 주조의 얇은 두께와 더 큰 길이는 움직이는 곰팡이의 중심 삽입에 강화력이 증가하여 양쪽 끝에서 힘을 눌렀을 때 변형을 초래했습니다. 이 문제를 해결하기 위해 2 차 추진 메커니즘이 구현되었습니다. 이 메커니즘은 힌지 연결 구조를 사용했는데, 여기서 상단 푸시 플레이트 8 및 하부 푸시 플레이트 (12)는 2 개의 힌지 플레이트 9 및 10을 통해 연결되어 있고 핀 샤프트 (14). 다이 캐스팅 머신의 푸시로드로부터의 푸시 력은 처음에 상단 푸시 플레이트 8로 전달되어 첫 번째 푸시를 동시에 움직일 수있게되었다. 한계 블록 15의 한계 스트로크가 초과되면, 힌지 구부러지고, 다이 캐스팅 머신의 푸시로드로부터의 푸시 력은 하부 푸시 플레이트 (12)에만 작용했다. 이 시점에서, 상단 푸시 플레이트 8은 움직이지 않아 두 번째 푸시를 허용합니다.

곰팡이의 작업 공정은 다이 캐스팅 기계로부터 압력 하에서 액체 합금의 빠른 주입과 형성 후 금형 개구부를 포함한다. 금형 개구부 동안, I-I 이별 표면은 초기에 분리되어 Sprue 슬리브 21로부터 게이트에서 나머지 재료를 분리 할 수 ​​있습니다. 이어서, 금형이 계속 열리면서, 장력 막대 (23)는 이별 표면 II의 분리에 영향을 미쳐 나머지 재료를 ingate에서 끌어냅니다. 나머지 재료의 전체 조각은 고정 금형의 중심 삽입물에서 제거 될 수 있습니다. 그런 다음 방출 메커니즘이 시작되어 첫 번째 푸시를 시작합니다. 하부 힌지 플레이트 10, 핀 샤프트 14 및 상단 힌지 플레이트 9는 다이 캐스팅 기계의 푸시로드가 하부 푸시 플레이트 12 및 상단 푸시 플레이트 8을 동시에 밀어 내고, 움직이는 판에서 주조를 부드럽게 밀어 내고 고정 인서트 5의 코어 풀링을 활성화시킨다. 핀 샤프트 14가 한계 블록 15로부터 멀어지면서 금형의 중심을 향해 구부러져 상단 푸시 플레이트 8에 의한 힘의 손실이 발생한다. 결과적으로, 볼트 푸시로드 18 및 푸시 플레이트 2는 움직이지 않는 반면, 하단 푸시 플레이트 (12)는 계속해서 앞으로 이동하여 푸시 튜브 6을 밀어 푸시로드 (16)를 밀어 푸시 플레이트 2의 공동으로부터 생성물을 추진하여 완전한 탈취를 달성한다. 배출 메커니즘은 금형 폐쇄 중에 초기 위치로 재설정되어 하나의 작업주기를 완료합니다.

곰팡이 사용 동안, 주조의 표면은 다이 캐스팅주기의 수가 증가함에 따라 확장되는 메쉬 버를 나타냈다. 연구는이 문제에 대한 두 가지 원인이라는 두 가지 원인이 발표되었습니다. 이러한 문제를 완화하려면 사용하기 전에 금형을 예열하고 생산 중 냉각 구현이 필수적입니다. 금형은 180 ℃의 온도로 예열되고, 금형 공동의 표면 거칠기가 제어되어 Ra≤0.4µm로 유지된다. 이러한 조치는 주물의 품질을 크게 향상시킵니다.

곰팡이 표면은 내마모성을 개선하기 위해 질화 처리를 거치며, 사용 중에 적절한 예열 및 냉각이 보장됩니다. 또한, 10,000 개의 다이 캐스팅 사이클마다 응력 템퍼링이 수행되며, 공동 표면이 연마되고 질화됩니다. 이 단계는 금형의 수명을 크게 연장합니다. 현재 금형은 5 만 건의 다이 캐스팅주기를 초과하여 신뢰성과 내구성을 보여줍니다.

결론적으로, ZL103 합금 브래킷에 대한 주조 공정 및 금형 설계의 분석은 공급 방법, 공급 위치 및 높은 차원 정확도 및 표면 품질을 달성하기위한 부분 위치와 같은 요소를 고려하는 것의 중요성을 강조합니다. 선택된 게이트 형태 인 Point Gate는 매끄러운 표면과 균일 구조를 갖는 주물을 생산하는 데 효과적이었습니다. 힌지 기반 2 차 푸시 아웃 디자인과 함께 2 부분으로 구성된 표면 메커니즘은 캐스팅의 변형 및 크기가 큰 크기와 관련된 문제를 해결했습니다. 적절한 곰팡이 예열, 제어 금형 공동 표면 거칠기 및 질화, 스트레스 템퍼링 및 연마와 같은 예방 조치, 연장 된 수명 및 개선 된 주조 품질을 갖는 곰팡이가 달성되었습니다. 이 프로젝트의 성공은 Tallsen의 품질과 혁신에 대한 헌신을 보여줍니다.

"푸시 풀 서랍을 꺼내는 방법"이라는 주제에 대한 확장 ... ...

서랍은 우리 집에 필수 가구이며 표면을 청소할뿐만 아니라 내부를 유지하기 위해 내부를 유지하는 것이 중요합니다. 서랍을 정기적으로 청소하는 것은 가구의 수명과 내부에 저장된 품목에 필수적입니다.

서랍을 제거하고 다시 설치하려면 서랍의 모든 내용을 비우고 시작하십시오. 서랍이 비워지면 전체적으로 끌어 당깁니다. 서랍의 측면에는 작은 렌치 나 레버가 있습니다. 이러한 메커니즘은 서랍에 따라 약간 다를 수 있지만 기본 원리는 동일하게 유지됩니다.

서랍을 제거하려면 렌치를 찾아 위 또는 아래쪽으로 밀어 제거하십시오. 양손을 사용하여 렌치를 상단과 아래에서 동시에 부드럽게 꺼냅니다. 렌치가 분리되면 서랍을 쉽게 꺼낼 수 있습니다.

서랍을 다시 설치하려면 서랍을 슬라이드 레일과 정렬하고 다시 제자리로 밀어 넣으십시오. 저항없이 부드럽게 미끄러 져 있는지 확인하십시오. 일단 제자리에 들어가면, 단단히 설치되도록 부드럽게 밀어 넣으십시오.

서랍을 정기적으로 유지하는 것은 양호한 상태를 유지하는 데 중요합니다. 서랍을 정기적으로 청소하여 시작하십시오. 축축한 천을 사용하여 표면을 닦아 내고 잔해물이나 먼지를 제거하십시오. 서랍의 부식으로 이어지고 내부에 저장된 품목을 손상시킬 수 있으므로 수분을 남기지 않도록주의하십시오. 서랍을 닦은 후에는 물품을 다시 넣기 전에 마른 천으로 철저히 말리십시오.

서랍을 부식성 가스 나 액체에 노출하지 않도록하는 것도 중요합니다. 서랍이 철, 목재 또는 플라스틱으로 만들어진 경우 특히 그렇습니다. 부식성 물질과의 접촉은 손상과 부패로 이어질 수 있습니다. 조심하고 서랍 근처에 부식성 물체를 배치하여 손상을 방지하지 마십시오.

이제 서랍 슬라이드를 제거하는 과정에 대해 논의 해 봅시다. 3 섹션 트랙 또는 판금 슬라이드 레일과 같은 다양한 유형의 슬라이드 레일이 있습니다. 서랍 슬라이드를 제거하려면 다음 단계를 따르십시오:

1. 먼저 서랍에 사용 된 슬라이드 레일 유형을 결정하십시오. 3 섹션 트랙의 경우 캐비닛을 부드럽게 꺼냅니다. 조심하고 일반적으로 플라스틱 총알 카드로 알려진 캐비닛 측면에서 튀어 나오는 날카로운 물체가 있는지 확인하십시오. 플라스틱 총알 카드를 아래로 눌러 캐비닛을 해제하십시오. 잠금 해제되었음을 나타내는 뚜렷한 소리가 들립니다. 잠금 해제되면 캐비닛을 쉽게 꺼낼 수 있습니다. 캐비닛 수준을 유지하고 과도한 힘을 사용하여 양쪽 트랙의 손상을 방지하십시오. 캐비닛의 위치를 ​​다시 설치하기 전에 캐비닛의 위치를 ​​조정하십시오.

2. 판금 금속 슬라이드 레일이있는 경우 캐비닛을 조심스럽게 꺼내서 안정적으로 유지하십시오. 뾰족한 버튼을 찾아 손으로 눌렀습니다. 클릭이 느껴지면 버튼이 해제되었음을 의미합니다. 캐비닛을 부드럽게 꺼내어 평평하게 유지하여 트랙에 손상을 입지 않도록하십시오. 변형이나 문제가 있는지 서랍의 트랙 슬라이드를 확인하십시오. 변형이있는 경우 원래 방법을 사용하여 서랍을 다시 설치하기 전에 위치를 조정하고 고정하십시오.

결론적으로, 서랍의 청결과 기능을 유지하는 것은 가구의 전반적인 유지 보수에 중요합니다. 서랍을 정기적으로 청소하고 부식성 물질로 인한 잠재적 손상에주의를 기울여 가구의 수명을 연장하고 집을 정리할 수 있습니다.

주조 과정의 분석

ZL103 합금으로 만든 브래킷 부분은 수많은 구멍과 얇은 두께가있는 복잡한 모양을 갖습니다. 이것은 변형 또는 차원 공차 문제를 일으키지 않고 밀기가 어렵 기 때문에 방출 과정에서 도전을 제기합니다. 이 부분은 고 차원 정확도와 표면 품질이 필요하며, 공급 방법, 공급 위치 및 부분 포지셔닝 곰팡이 설계에서 중요한 고려 사항을 제시해야합니다.

도 2에 도시 된 다이 캐스팅 금형은 포인트 게이트에서 중앙 피드가있는 3- 플레이트 유형의 2 부분 파트 이별 구조를 채택한다. 이 디자인은 탁월한 결과와 매력적인 외관을 산출합니다.

처음에는 다이 캐스팅 곰팡이에 직접 게이트가 사용되었습니다. 그러나 이것은 잔류 물질을 제거하는 동안 어려움이 생겨 주조의 상부 표면의 품질에 영향을 미쳤다. 또한, 캐스팅 요구 사항을 충족하지 않은 게이트에서 수축 공동이 관찰되었습니다. 신중하게 고려한 후, 균일하고 조밀 한 내부 구조를 갖는 부드러운 캐스팅 표면을 생성하는 것으로 입증 된 포인트 게이트가 선택되었습니다. 내부 게이트 직경을 2mm로 설정하고 게이트 부싱과 고정 금형 시트 플레이트 사이에 H7/M6의 전이 적합을 채택 하였다. 게이트 부싱의 내부 표면은 표면 거칠기가 Ra = 0.8μm로 메인 채널로부터 응축수를 적절히 분리하기 위해 가능한 한 매끄럽게 만들어졌다.

금형은 게이팅 시스템의 모양 제한으로 인해 두 개의 이별 표면을 사용합니다. 이별 표면 I은 나머지 재료를 Sprue 슬리브로부터 분리하는 데 사용되며, 표면 II는 주조 표면에서 잔류 물질을 제거하는 데 도움이됩니다. 타이로드의 끝에있는 배플 플레이트는 두 이별 표면의 순차적 분리를 용이하게하는 반면 타이로드는 원하는 거리를 유지합니다. 구강 슬리브의 길이 (Sprue 슬리브로부터 분리 된 나머지 재료)는 제거 공정을 돕기 위해 조정됩니다.

이별하는 동안 가이드 포스트는 이동식 템플릿의 가이드 구멍에서 나오며, Modable Cavity 인서트는 이동식 템플릿에 설치된 나일론 플런저에 의해 배치 될 수 있습니다.

금형의 원래 설계에는 방출을위한 일회성 푸시로드가 포함되었습니다. 그러나 이동 금형 중심 삽입물의 강화력이 증가하여 얇고 긴 주물에서 변형 및 크기 편차가 발생했습니다. 이 문제를 해결하기 위해 2 차 추진이 도입되었습니다. 금형은 힌지 연결 구조를 포함하여 첫 번째 푸시 동안 상단 및 하부 푸시 플레이트의 동시 이동을 허용합니다. 움직임이 한계 스트로크를 초과하면 힌지가 굽히고 푸시로드의 힘은 하단 푸시 플레이트에서만 작용하여 상단 푸시 플레이트의 움직임을 제 2 푸시를 위해 중지합니다.

곰팡이의 작업 공정은 압력 하에서 액체 합금의 빠른 주입과 형성 후 금형 개구부를 포함한다. 초기 분리는 I-I 이별 표면에서 발생하며, 게이트의 나머지 재료는 Sprue 슬리브에서 분리됩니다. 곰팡이가 계속 열리고, ingate의 나머지 재료가 꺼집니다. 그런 다음 배출 메커니즘은 첫 번째 푸시를 시작하며, 여기서 하부 및 상단 푸시 플레이트는 동기식으로 이동합니다. 주조는 움직이는 플레이트와 고정 금형의 중앙 인서트에서 부드럽게 밀려서 고정 인서트의 코어 풀링이 가능합니다. 핀 샤프트가 한계 블록에서 멀어지면서 금형 중심을 향해 구부러져 상단 푸시 플레이트가 힘을 잃게됩니다. 이어서, 하단 푸시 플레이트만이 계속 전진하여 푸시 튜브와 푸시로드를 통해 푸시 플레이트의 캐비티에서 생성물을 밀어서 데 몰딩 공정을 완료합니다. 배출 메커니즘은 곰팡이 폐쇄 중 재설정 레버의 동작을 통해 재설정됩니다.

곰팡이 사용 동안, 주조 표면은 초기에 메쉬 버를 나타내 었으며, 이는 각 다이 캐스팅주기에 따라 점차적으로 확장되었습니다. 연구는이 문제에 기여하는 두 가지 요소, 즉 곰팡이 온도 차이와 거친 공동 표면을 확인했습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해, 금형을 사용하기 전에 180 ℃로 예열하고 0.4μm의 표면 거칠기 (RA)를 유지 하였다. 이러한 측정은 캐스팅 품질을 크게 향상 시켰습니다.

질화 처리와 적절한 예열 및 냉각 관행 덕분에 곰팡이의 공동 표면은 내마모성을 향상시킵니다. 스트레스 템퍼링은 10,000 개의 다이 캐스팅주기마다 수행되는 반면, 정기적 인 연마 및 질화는 곰팡이의 수명을 더욱 증가시킵니다. 현재까지 곰팡이는 50,000 개가 넘는 다이 캐스팅주기를 성공적으로 완료하여 강력한 성능과 신뢰성을 보여줍니다.