Compre o mellor abridor de empuxe en Tallsen

Análise do proceso de fundición e deseño de moldes para soporte de aliaxe ZL103

A figura 1 describe o diagrama estrutural da parte do soporte, que está feita de aliaxe ZL103. A complexidade da forma da parte, a presenza de numerosos buratos e o seu grosor fino dificultan a expulsar durante o proceso de fundición e poden levar a problemas de deformación e tolerancia dimensional. Dada a alta precisión dimensional e os requisitos de calidade superficial, é crucial considerar coidadosamente o método de alimentación, a posición de alimentación e a posicionamento de parte no deseño do molde.

A estrutura do molde-fundición, como se mostra na figura 2, segue un deseño de tres placas cunha liña de separación de dúas partes. O centro aliméntase desde a porta do punto, proporcionando un efecto satisfactorio e un aspecto esteticamente agradable.

O formulario inicial de porta escollido para o molde de fundición de matrices era unha porta directa. Non obstante, observouse que a área de conexión entre o material residual e o fundido era relativamente grande despois da formación de pezas, facendo que sexa difícil eliminar o material residual. A presenza de material residual afectou negativamente á calidade da superficie superior do fundido, provocando cavidades de encollemento que non cumprían os requisitos de fundición. Para abordalo, adoptouse unha porta de puntos e demostrou ser eficaz para producir fundicións con superficies lisas e estruturas internas uniformes. O diámetro da porta interna determinouse como 2 mm, e un axuste de transición H7/M6 utilizouse entre o buque de porta 21 e a placa de asento fixa 22. A superficie interna do buque da porta suavizouse para facilitar a separación do condensado da canle principal, logrando unha rugosidade superficial de RA = 0,8 micras.

Tendo en conta as limitacións que supoñen a forma do sistema de xacemento, empregouse un enfoque de dúas partes no molde para abordar a separación de partes da manga de sprue e da superficie de fundición. A superficie de separación I Usei para separar o material restante da manga de sprue, mentres que a superficie II rompeu o material restante da superficie de fundición. A placa 24 de desconcerto, situada ao final da vara de empate 23, facilitou a separación secuencial das dúas superficies de separación. Ademais, a barra de empate 23 actuou como fixador de distancia. A lonxitude da manga da boca optimizouse para aliviar a eliminación do material restante.

Despois de separarse, o poste de guía xorde do burato da guía do modelo móbil 29. Por conseguinte, durante o peche do molde, a inserción da cavidade do molde 26 está situada con precisión polo émbolo de nylon 27 no modelo de móbil 29.

O deseño inicial de moldes incorporou un push-out único usando unha vara de push. Non obstante, isto levou a problemas como a deformación e o tamaño fóra da tolerancia nas fundicións. Unha ampla investigación e experimentación revelaron que o fino grosor e a lonxitude maior dos fundidos derivaron nun aumento da forza de endurecemento no inserto central do molde en movemento, dando lugar á deformación cando se someteu a forzas de empuxe nos dous extremos. Para resolver este problema, implementouse un mecanismo de empuxe secundario. Este mecanismo empregou unha estrutura de conexión de bisagra, na que a placa de empuxe superior 8 e a placa de empuxe inferior 12 estaban conectadas a través de dúas placas de bisagra 9 e 10 e un eixe de pin 14. A forza de empuxe da varilla de empuxe da máquina de casting foi inicialmente transmitida á placa de empuxe superior 8, permitindo o movemento simultáneo para o primeiro empurrón. Unha vez que se superou o golpe límite do bloque límite 15, a bisagra dobrou e a forza de empuxón da varilla de reparto de casting actuou exclusivamente na placa de empuxe inferior 12. Neste momento, a placa de empuxe superior 8 deixou de moverse, permitindo o segundo empuxe.

O proceso de traballo do molde implica a rápida inxección da aleación líquida baixo presión da máquina de fundición de matrices, seguida da abertura do molde despois de formarse. Durante a abertura do molde, a superficie de separación de I-I está separada inicialmente, permitindo a separación do material restante na porta da manga sprue 21. Posteriormente, a medida que o molde segue abrindo, as barras de tensión 23 afectan a separación da superficie de separación II, tirando do material restante do ingato. O anaco completo do material restante pódese eliminar da inserción central do molde fixo. A continuación, iníciase o mecanismo de expulsión, comezando o primeiro empurrón. A placa inferior da bisagra 10, o eixe de pin 14 e a placa superior da bisagra 9 habilitan a varilla de empuxe da máquina de fundición para empuxar tanto a placa de empuxe inferior 12 como a placa superior 8 simultaneamente, afastando suavemente o fundido da placa en movemento e inseríndoa na inserción do Mold Center mentres se active o truco do núcleo do núcleo 5. A medida que o eixe do pin 14 se afasta do bloque límite 15, inclínase cara ao centro do molde, dando lugar á perda de forza pola placa de empuxe superior 8. Por conseguinte, a varilla de parafuso 18 e a placa de empuxe 2 deixan de moverse, mentres que a placa de empuxe inferior 12 continúa avanzando cara adiante, empuxando o tubo 6 e empuxe a varilla 16 para propulsar o produto da cavidade da placa 2, logrando a demanda completa. O mecanismo de expulsión restablece a súa posición inicial durante o peche do molde, completando un ciclo de traballo.

Durante o uso do molde, a superficie do fundido mostrou unha burro de malla que se expandiu a medida que aumentou o número de ciclos de fundición. A investigación presentou dúas causas deste problema: grandes diferenzas de temperatura do molde e rugosidade significativa da superficie da cavidade. Para mitigar estes problemas, son esenciais precalentar o molde antes do uso e implementar o arrefriamento durante a produción. O molde está precalentado a unha temperatura de 180 ° C, e a rugosidade superficial da cavidade do molde é controlada, manténdoa a RA≤0,4 micras. Estas medidas aumentan significativamente a calidade das fundicións.

A superficie do molde sofre un tratamento nitridante para mellorar a resistencia ao desgaste, e o precalentamento e o arrefriamento adecuados están asegurados durante o uso. Ademais, o temperamento do estrés realízase despois de cada 10.000 ciclos de fundición, e a superficie da cavidade está pulida e nitrida. Estes pasos estenden significativamente a vida útil do molde. Actualmente, o molde superou os 50.000 ciclos de fundición por mortos, demostrando a súa fiabilidade e durabilidade.

En conclusión, a análise do proceso de fundición e o deseño de moldes para o soporte de aliaxe ZL103 pon de manifesto a importancia de considerar factores como o método de alimentación, a posición de alimentación e o posicionamento de pezas para conseguir unha alta precisión dimensional e calidade superficial. A forma de porta escollida, a porta do punto, resultou eficaz para producir fundicións con superficies lisas e estruturas uniformes. O mecanismo de superficie de dúas partes, xunto ao deseño secundario baseado na bisagra, resolveu problemas relacionados coa deformación e o tamaño fóra da tolerancia nas fundicións. Seguindo un precalentamento adecuado do molde, logrou a rugosidade da superficie da cavidade da cavidade do molde e medidas preventivas como o nitrecemento, o temperado do estrés e o pulido, logrouse un molde cunha vida útil prolongada e unha mellor calidade de fundición. O éxito deste proxecto ilustra o compromiso de Tallsen coa calidade e a innovación.

Ampliando o tema de "Como sacar o caixón push-pull" ...

Os caixóns son un mobiliario esencial nas nosas casas e é importante non só limpar a superficie, senón tamén manter o interior para mantelo en bo estado. A limpeza dos caixóns regularmente é esencial para a lonxevidade dos mobles e os elementos almacenados no interior.

Para eliminar e reinstalar os caixóns, comeza a baleirar todo o contido do caixón. Unha vez que o caixón está baleiro, sácao ata toda a súa extensión. Ao lado do caixón, atoparás unha pequena chave ou palanca. Estes mecanismos poden diferir lixeiramente segundo o caixón, pero o principio básico segue sendo o mesmo.

Para eliminar o caixón, localice a chave e elimínao empurrando cara arriba ou cara abaixo. Use ambas as mans para tirar suavemente a chave da parte superior e inferior ao mesmo tempo. Unha vez que se desprenda a chave, o caixón pódese sacar facilmente.

Para reinstalar o caixón, simplemente aliñar o caixón cos carrís de diapositivas e empuxalo cara atrás. Asegúrese de que se deslice sen problemas sen resistencia. Unha vez no seu lugar, dálle un suave empuxe para asegurarse de que estea instalado de forma segura.

O mantemento regular dos caixóns é crucial para mantelos en bo estado. Comeza limpando o caixón regularmente. Use un pano húmido para limpar a superficie e eliminar os restos ou po. Teña coidado de non deixar ningunha humidade atrás, xa que pode levar á corrosión do caixón e danar os elementos almacenados no seu interior. Despois de limpar o caixón, secalo ben cun pano seco antes de colocar os elementos cara atrás.

Tamén é importante evitar expoñer o caixón a gases ou líquidos corrosivos. Isto é especialmente certo se o caixón está feito de ferro, madeira ou plástico. O contacto con substancias corrosivas pode provocar danos e podrecer. Sexa cauteloso e evite colocar obxectos corrosivos preto dos caixóns para evitar danos.

Agora imos discutir o proceso de eliminación das diapositivas do caixón. Hai diferentes tipos de carrís de diapositivas, como pistas de tres seccións ou carrís de diapositivas de chapa. Para eliminar as diapositivas do caixón, siga estes pasos:

1. En primeiro lugar, determine o tipo de diapositiva usado no caixón. No caso dunha pista de tres seccións, saca suavemente o armario. Sexa prudente e comprobe que os obxectos afiados sobresalen dos lados do armario, coñecidos como tarxetas de bala de plástico. Presione as tarxetas de bala de plástico para liberar o armario. Escoitarás un son distinto que indica que foi desbloqueado. Unha vez desbloqueado, o gabinete pódese sacar facilmente. Asegúrese de manter o nivel do gabinete e evitar o uso excesivo de forza para evitar danos nas pistas de ambos os dous lados. Axuste a posición do armario segundo sexa necesario antes de reinstalalo.

2. Se tes carrís de diapositivas de chapa, comece por sacar o gabinete con coidado mentres o mantén estable. Busque botóns apuntados e intente presionalos coas mans. Se sentes un clic, significa que se lanzou o botón. Saque suavemente o armario, manténdoo plano para evitar causar danos na pista. Consulte a diapositiva do caixón para obter calquera deformación ou problema. Se hai algunha deformación, axusta a posición e arranxádeas antes de reinstalar o caixón mediante o método orixinal.

En conclusión, é crucial manter a limpeza e a funcionalidade dos caixóns para o mantemento global dos mobles. Limpando regularmente os caixóns e sendo prudentes sobre os danos potenciais de substancias corrosivas, podemos prolongar a vida útil dos nosos mobles e manter organizados as nosas casas.

Unha análise do proceso de fundición

A parte do soporte, feita de aliaxe ZL103, ten unha forma complexa con numerosos buratos e grosor fino. Isto supón retos durante o proceso de expulsión, xa que é difícil sacar sen provocar problemas de deformación ou tolerancia dimensional. A parte require unha alta precisión dimensional e calidade superficial, facendo o método de alimentación, a posición de alimentación e a posicionamento de partes cruciais no deseño de moldes.

O molde de fundición de matrices, representado na figura 2, adopta unha estrutura de separación de dúas placas, con dúas partes, cunha alimentación central desde a porta do punto. Este deseño obtén excelentes resultados e un aspecto atractivo.

Inicialmente, usouse unha porta directa no molde de fundición. Non obstante, isto deu lugar a dificultades durante a eliminación de materiais residuais, afectando a calidade da superficie superior do fundido. Ademais, observáronse cavidades de encollemento na porta, que non cumprían os requisitos de fundición. Tras unha atención minuciosa, elixiuse unha porta de puntos xa que demostrou producir superficies de fundición suaves con estruturas internas uniformes e densas. O diámetro da porta interior estableceuse en 2 mm e adoptouse un axuste de transición de H7/M6 entre o casamento da porta e a placa de asento do molde fixo. A superficie interior da porta de porta fíxose o máis suave posible para garantir a separación adecuada do condensado da canle principal, cunha rugosidade superficial de RA = 0,8μm.

O molde emprega dúas superficies de separación debido ás limitacións de forma do sistema de xacemento. A superficie I úsase para separar o material restante da manga de sprue, mentres que a separación de superficie II é a responsable de eliminar o material residual da superficie de fundición. A placa de desconcerto ao final da vara de lazo facilita a separación secuencial das dúas superficies de separación, mentres que a vara de empate mantén a distancia desexada. A lonxitude da manga da boca (o material restante separado da manga sprue) axústase para axudar no proceso de eliminación.

Durante a separación, o poste de guía xorde do burato da guía do modelo móbil, permitindo que a inserción da cavidade do molde estea situada polo émbolo de nylon instalado no modelo de móbil.

O deseño orixinal do molde incluía unha vara de empuxe única para a expulsión. Non obstante, deu lugar a deformacións e desviacións de tamaño nas fundicións finas e longas debido ao aumento da forza de endurecemento no inserto do centro do molde en movemento. Para resolver este problema, introduciuse un impulso secundario. O molde incorpora unha estrutura de conexión de bisagra, permitindo o movemento simultáneo das placas de empuxe superior e inferior durante o primeiro empurrón. Cando o movemento supera o golpe de límite, a bisagra inclínase e a forza da varilla só actúa na placa de empuxe inferior, parando o movemento da placa superior para o segundo empuxe.

O proceso de traballo do molde implica a rápida inxección de aliaxe líquida baixo presión, seguida da abertura do molde despois da formación. A separación inicial prodúcese na superficie de separación de I-I, onde o material restante na porta está separado da manga de sprue. O molde segue abríndose e o material restante do ingato é tirado. O mecanismo de expulsión inicia entón o primeiro empuxe, no que as placas de empuxe inferior e superior avanzan de xeito sincrónico. O casting está afastado suavemente da placa en movemento e do inserto central do molde fixo, permitindo a toma de núcleo da inserción fixa. A medida que o eixe do pasador se afasta do bloque límite, inclínase cara ao centro do molde, facendo que a placa de empuxe superior perda a forza. Posteriormente, só a placa de empuxe inferior segue avanzando, empuxando o produto da cavidade da placa de empuxe a través do tubo de empuxe e da vara de empuxe, completando o proceso de demolding. O mecanismo de expulsión restablece durante o peche do molde mediante a acción da palanca de restablecemento.

Durante o uso do molde, a superficie de fundición mostrou inicialmente unha burr de malla, que se expandiu gradualmente con cada ciclo de fundición. A investigación identificou dous factores que contribuíron a este problema: grandes diferenzas de temperatura do molde e unha superficie de cavidade rugosa. Para resolver estas preocupacións, o molde foi precalentado a 180 ° C antes do uso e mantivo unha rugosidade superficial (RA) de 0,4μm. Estas medidas melloraron significativamente a calidade do fundido.

Grazas ao tratamento nitridante e ás prácticas de precalentamento e refrixeración adecuadas, a superficie da cavidade do molde goza dunha maior resistencia ao desgaste. O temperamento do estrés realízase cada 10.000 ciclos de fundición, mentres que o pulido regular e o nitrento aumentan aínda máis a vida útil do molde. Ata a data, o molde completou con éxito máis de 50.000 ciclos de fundición, demostrando o seu robusto rendemento e fiabilidade.