Nakupujte Best Push Opener v Tallsen

Analýza procesu liatia a dizajnu foriem pre držiak zliatiny ZL103

Obrázok 1 zobrazuje štrukturálny diagram časti držiaka, ktorá je vyrobená zo zliatiny ZL103. Zložitosť tvaru časti, prítomnosť početných dier a jej tenká hrúbka sťažujú vysunutie počas procesu odlievania a môže viesť k problémom s deformáciou a rozmernou toleranciou. Vzhľadom na požiadavky vysokej dimenzie a požiadaviek na kvalitu povrchu je rozhodujúce starostlivo zvážiť metódu kŕmenia, polohu kŕmenia a umiestnenie dielov v návrhu foriem.

Štruktúra plesní naliehajúcej, ako je to znázornené na obrázku 2, sleduje konštrukciu typu s tromi doskami s dvojdielnym rozdelením. Centrum sa živí z bodovej brány a poskytuje uspokojivý účinok a esteticky príjemný vzhľad.

Počiatočná forma brány vybraná pre pleseň naliehajúcu na diel bola priamou bránou. Zistilo sa však, že oblasť pripojenia medzi zvyškovým materiálom a odliatkom bola po vytvorení časti pomerne veľká, takže bolo náročné odstrániť zvyškový materiál. Prítomnosť zvyškového materiálu negatívne ovplyvnila kvalitu horného povrchu liatia, čo spôsobilo zmršťovacie dutiny, ktoré nespĺňajú požiadavky na odlievanie. Aby sa to vyriešilo, bola prijatá bodová brána a ukázalo sa, že je účinná pri výrobe odliatkov s hladkými povrchmi a rovnomernými vnútornými štruktúrami. Priemer vnútornej brány bol stanovený ako 2 mm a medzi bránovou priečkou 21 a sedlovou doskou s pevnou formou 22 sa použil prechodný prispôsobenie H7/M6. Vnútorný povrch brány sa vyhladil, aby sa uľahčilo oddelenie kondenzátu od hlavného kanála, čím sa dosiahla drsnosť povrchu RA = 0,8 um.

Vzhľadom na obmedzenia, ktoré predstavuje tvar hradlého systému, sa vo forme použil dvojdielny povrchový prístup na riešenie oddelenia dielov od rukávu vložky a odliatiaceho povrchu. Rozdelenie povrchu, ktorý som bol použitý na oddelenie zostávajúceho materiálu od rukávu vložky, zatiaľ čo rozlúčková plocha II prelomila zostávajúci materiál z odliatiacej plochy. Doska 5, umiestnená na konci kravaty 23, uľahčila sekvenčnú separáciu dvoch rozlúčkových povrchov. Ďalej, kravata 23 pôsobila ako fixér vzdialenosti. Dĺžka rukávu úst bola optimalizovaná, aby sa zmiernilo odstránenie zostávajúceho materiálu.

Po rozdelení sa sprievodca vynára z vodiaceho otvoru pohyblivej šablóny 29. V dôsledku toho je počas uzavretia plesní vložka dutiny plesní 26 presne umiestnená nylonovým piestom 27 na pohyblivej šablóne 29.

Počiatočná dizajn formy obsahovala jednorazovú tlačenie pomocou tlačenej tyče. To však viedlo k problémom, ako je deformácia a veľkosť tolerancie v odliatkoch. Rozsiahly výskum a experimentovanie odhalili, že tenká hrúbka a väčšia dĺžka odliatkov viedli k zvýšenej utiahnutej sile na strednú vložku pohybujúcej sa formy, čo viedlo k deformácii, keď boli vystavené tlačovým silami na oboch koncoch. Na vyriešenie tohto problému bol implementovaný sekundárny mechanizmus tlače. Tento mechanizmus použil štruktúru pripojenia závesu, v ktorej bola horná tlačová doska 8 a dolná tlačová doska 12 spojená cez dve platne záves 9 a 10 a hriadeľ kolíka 14. Pustenská sila z tlačenej tyče strúhajúceho stroja bola spočiatku vysielaná na hornú tlačovú dosku 8, čo umožnilo súčasný pohyb pre prvý tlak. Akonáhle bol prekročený limitný zdvih limitného bloku 15, záves sa ohýbal a tlačiaca sila z tlačenej tyče strúhania na vyliečku pôsobila výlučne na spodnej tlačovej doske 12. V tomto bode sa horná tlačová doska 8 zastavila, čo umožnilo druhý tlak.

Pracovný proces plesne zahŕňa rýchle vstrekovanie zliatiny kvapaliny pod tlakom zo stroja na vylietanie, po ktorom nasleduje otvorenie plesní po vytvorení. Počas otvárania formy je povrch I-I spočiatku oddelený, čo umožňuje oddelenie zvyšného materiálu pri bráne od rukávu v prúde 21. Následne, keď sa pleseň neustále otvára, napínacie tyče 23 ovplyvňujú separáciu rozlúčkovej plochy II, pričom zostávajúci materiál vytiahne od ingátu. Celý kúsok zvyšného materiálu je možné odstrániť zo strednej vložky pevnej formy. Potom sa iniciuje ejekčný mechanizmus, ktorý začína prvým tlakom. Spodná doska závesu 10, hriadeľ kolíka 14 a horná doska závesu 9 umožňuje posuvnú tyč stroja na odtieňovanie, aby tlačil tak dolnú tlačovú dosku 12 a hornú tlačovú dosku 8 súčasne, hladko odlieva odlievanie z pohybujúcej sa dosky a vloží ju do vložky do stredu formy 3 pri aktivácii pevného vložky 5. Keď sa hriadeľ kolíka 14 pohybuje od hraničného bloku 15, ohýba sa smerom k stredu formy, čo vedie k strate sily hornou tlakovou doskou 8. V dôsledku toho zastavuje skrutka Push Rod 18 a Push Plate 2, zatiaľ čo spodná tlačová doska 12 pokračuje v pohybe vpred, tlačí pushisku 6 a tlačí tyč 16, aby produkt poháňala z dutiny push doštičky 2 a dosiahla úplné demouldingy. Ejekčný mechanizmus sa počas uzavretia foriem obnoví na svoju počiatočnú polohu, čím sa dokončí jeden pracovný cyklus.

Počas využívania plesní vykazoval povrch odlievania sieťová hrebena, ktorá sa rozširovala so zvyšujúcim sa počtom cyklov matry. Výskum predstavil dve príčiny tohto problému: veľké rozdiely v teplote plesní a významná drsnosť povrchu dutiny. Na zmiernenie týchto problémov je nevyhnutné predhrievanie formy pred použitím a implementáciou chladenia počas výroby. Forma je predhrievaná na teplotu 180 ° C a drsnosť povrchu dutiny plesne je regulovaná a udržiava ju pri RA <0,4 um. Tieto opatrenia významne zvyšujú kvalitu odliatkov.

Povrch formy prechádza nitridingovým ošetrením, aby sa zlepšila odolnosť proti opotrebeniu, počas používania sa zabezpečí správne predhrievanie a chladenie. Okrem toho sa temperovanie napätia vykonáva po každých 10 000 cykloch matricy a povrch dutiny je leštený a nitridovaný. Tieto kroky výrazne rozširujú životnosť formy. V súčasnosti forma prekročila 50 000 cyklov naliehajúcej, čo demonštruje jej spoľahlivosť a trvanlivosť.

Záverom možno povedať, že analýza procesu odlievania a dizajnu foriem pre držiak zliatiny ZL103 zdôrazňuje dôležitosť zvažujúcich faktorov, ako je metóda kŕmenia, poloha kŕmenia a umiestnenie dielov, aby sa dosiahla vysoká dimenzionálna presnosť a kvalita povrchu. Vybraná forma brány, bodová brána, sa ukázala ako účinná pri výrobe odliatkov s hladkými povrchmi a rovnomernými štruktúrami. Dvojdielny povrchový mechanizmus spolu s sekundárnym návrhu závesu vyriešil problémy týkajúce sa deformácie a veľkosti mimo tolerancie v odliatkoch. Po správnom predhrievaní formy, drsnosti povrchu dutiny s kontrolovanou formou a preventívne opatrenia, ako je nitriding, temperovanie napätia a leštenie, sa dosiahla pleseň s predĺženou životnosťou a zlepšenou kvalitou liatia. Úspech tohto projektu ilustruje záväzok spoločnosti Tallsen k kvalite a inováciám.

Rozširovanie témy „Ako vytiahnuť zásuvku push-pull“ ...

Zásuvky sú základným kusom nábytku v našich domovoch a je dôležité nielen čistiť povrch, ale tiež udržiavať vnútro, aby ste ho udržali v dobrom stave. Pravidelné čistenie zásuviek je nevyhnutné pre dlhovekosť nábytku a predmety uložené vo vnútri.

Ak chcete odstrániť a preinštalovať zásuvky, začnite vyprázdňovaním všetkého obsahu zásuvky. Akonáhle je zásuvka prázdna, vytiahnite ju v plnom rozsahu. Na strane zásuvky nájdete malý kľúč alebo páku. Tieto mechanizmy sa môžu mierne líšiť v závislosti od zásuvky, ale základný princíp zostáva rovnaký.

Ak chcete odstrániť zásuvku, vyhľadajte kľúč a odstráňte ju buď tlačením nahor alebo nadol. Použite obe ruky na jemné vytiahnutie kľúču zhora a spodnej časti súčasne. Akonáhle je kľúč oddelený, je možné zásuvku ľahko vytiahnuť.

Ak chcete preinštalovať zásuvku, jednoducho zarovnajte zásuvku s posúvacími koľajnicami a zatlačte ju späť na svoje miesto. Uistite sa, že sa plynulo posúva bez odporu. Akonáhle je na mieste, dajte mu jemný tlak, aby ste sa uistili, že je bezpečne nainštalovaný.

Pravidelná údržba zásuviek je rozhodujúca pre ich udržanie v dobrom stave. Začnite pravidelným čistením zásuvky. Použite vlhkú handričku na utretie povrchu a odstráňte všetky zvyšky alebo prach. Dávajte pozor, aby ste nezanechali žiadnu vlhkosť, pretože môže viesť k korózii zásuvky a poškodiť položky uložené vo vnútri. Po utieraní zásuvky ju dôkladne vysušte suchou handričkou a potom položte predmety späť dovnútra.

Je tiež dôležité vyhnúť sa vystaveniu zásuvky korozívnym plynom alebo kvapalinám. To platí najmä v prípade, že zásuvka je vyrobená zo železa, dreva alebo plastu. Kontakt s korozívnymi látkami môže viesť k poškodeniu a hnilobe. Buďte opatrní a vyhnite sa umiestneniu korozívnych predmetov v blízkosti zásuviek, aby ste zabránili poškodeniu.

Teraz diskutujme o procese odstránenia snímok zásuvky. Existujú rôzne typy posúvacích koľajníc, ako sú napríklad trojdielne koľajnice alebo plechové kĺzavé koľajnice. Ak chcete odstrániť snímky zásuvky, postupujte podľa týchto krokov:

1. Najprv určte typ posúvacej koľajnice použitej vo vašej zásuvke. V prípade trojdielnej dráhy jemne vytiahnite skrinku. Buďte opatrní a skontrolujte, či sú všetky ostré predmety vyčnievajúce zo strán skrinky, bežne známe ako plastové guľky. Zatlačte na plastové guľky a uvoľnite skrinku. Budete počuť zreteľný zvuk, ktorý naznačuje, že bol odomknutý. Po odomknutí je možné skrinku ľahko vytiahnuť. Nezabudnite udržiavať úroveň skrinky a vyhnúť sa použitiu nadmernej sily, aby ste zabránili poškodeniu stôp na oboch stranách. Pred opätovným preinštalovaním polohy skrinky upravte polohu skrinky.

2. Ak máte kovové posúvacie koľajnice, začnite opatrne vytiahnutím skrinky a zároveň ju udržiavajte stabilnú. Vyhľadajte akékoľvek špicaté tlačidlá a skúste ich stlačiť rukami. Ak cítite kliknutie, znamená to, že tlačidlo bolo vydané. Jemne vytiahnite skrinku a udržujte ju rovno, aby ste zabránili poškodeniu trate. Skontrolujte, či stola zásuvky stopy nájdete v akýchkoľvek deformáciách alebo problémoch. Ak existujú nejaké deformácie, upravte polohu a opravte ich pred preinštalovaním zásuvky pomocou pôvodnej metódy.

Záverom je, že udržiavanie čistoty a funkčnosti zásuviek je rozhodujúce pre celkovú údržbu nábytku. Pravidelným čistením zásuviek a opatrní pri potenciálnom poškodení korozívnych látok môžeme predĺžiť životnosť nášho nábytku a udržať si organizované domovy.

Analýza procesu odlievania

Časť zátvorky vyrobená z zliatiny ZL103 má zložitý tvar s početnými otvormi a tenkou hrúbkou. To predstavuje výzvy počas procesu vyhadzovania, pretože je ťažké vytlačiť bez toho, aby spôsobilo problémy s deformáciou alebo rozmerovou toleranciou. Časť vyžaduje vysokú dimenziu presnosti a kvalitu povrchu, vďaka čomu je metóda kŕmenia, poloha kŕmenia a polohovanie dielov pri návrhu dizajnu plesní.

Forma naliatia, znázornená na obrázku 2, prijíma trojdielny typ, dvojdielnu štruktúru rozlúčku, so stredovým prívodom z bodovej brány. Tento návrh prináša vynikajúce výsledky a príťažlivý vzhľad.

Spočiatku sa v plesni naliehajúcej na vytiahnutú bránu použila priama brána. To však viedlo k ťažkostiam počas odstraňovania zvyškových materiálov, ktoré ovplyvnili kvalitu horného povrchu odlievania. Okrem toho sa pri bráne pozorovali zmršťovacie dutiny, ktoré nespĺňajú požiadavky na odlievanie. Po starostlivom zvážení bola vybraná bodová brána, pretože sa ukázalo, že vytvára hladké odlievacie povrchy s jednotnými a hustými vnútornými štruktúrami. Priemer vnútornej brány bol nastavený na 2 mm a medzi puzdroch brány a sedlovou doskou s pevnou formou bolo prijaté prechodné prispôsobenie H7/M6. Vnútorný povrch brány bol vyrobený čo najhladší, aby sa zabezpečilo správne oddelenie kondenzátu od hlavného kanála s drsnosťou povrchu RA = 0,8 μm.

Forma využíva dva rozlúčky povrchov v dôsledku obmedzení tvaru hradlovania. Rozdelenie povrchu I sa používa na oddelenie zostávajúceho materiálu od rukávu vložky, zatiaľ čo rozlúčková plocha II je zodpovedná za odstránenie zvyškového materiálu z odlievacej plochy. Doska usmerňovacia doska na konci kravaty uľahčuje sekvenčné oddelenie dvoch rozlúčkových povrchov, zatiaľ čo kravata si udržuje požadovanú vzdialenosť. Dĺžka rukávu v ústach (zostávajúci materiál oddelený od rukávu vložky) je upravený tak, aby pomohol pri procese odstraňovania.

Počas rozlúčenia sa vodiaci stĺp vynára z vodiaceho otvoru pohyblivej šablóny, čo umožňuje umiestnenie vložky dutiny formy, ktorá je umiestnená nylonovým piestom nainštalovaným na pohyblivej šablóne.

Pôvodný dizajn formy zahŕňal jednorazovú tlačovú tyč na vyhadzovanie. Viedlo to však k deformáciám a odchýlkam veľkosti v tenkých, dlhých odliatkoch v dôsledku zvýšenej utiahnutej sily na stredovej vložke pohybujúcej sa formy. Na vyriešenie tohto problému bol zavedený sekundárny tlak. Pleseň obsahuje štruktúru pripojenia pántu, ktorá umožňuje súčasný pohyb horných a dolných tlakových dosiek počas prvého tlaku. Keď pohyb presahuje limitný zdvih, záves sa ohýba a sila tlačenej tyče pôsobí iba na spodnú tlačovú dosku a zastavuje pohyb hornej tlačovej dosky pre druhý tlak.

Pracovný proces plesne zahŕňa rýchle vstrekovanie kvapalnej zliatiny pod tlakom, po ktorom nasleduje otvorenie formy po vytvorení. Počiatočné oddelenie sa vyskytuje na povrchu I-I, kde je zostávajúci materiál pri bráne oddelený od rukávu vložky. Pleseň sa naďalej otvára a zostávajúci materiál z ingátu je stiahnutý. Ejekčný mechanizmus potom iniciuje prvý tlak, v ktorom sa spodné a horné tlakové dosky posúvajú synchrónne vpred. Odlievanie je hladko odtlačené z pohybujúcej sa dosky a stredovej vložky pevnej formy, čo umožňuje vyťahovanie jadra pevnej vložky. Keď sa hriadeľ kolíka pohybuje od limitného bloku, ohýba sa smerom k stredu formy, čo spôsobí, že horná tlačová doska stratí silu. Následne sa iba dolná tlaková doska naďalej pohybuje vpred a vytlačí produkt z dutiny tlačenej dosky cez tlačovú trubicu a tlačovú tyč, čím dokončí proces demoldingu. Ejekčný mechanizmus resetuje počas uzavretia plesní pôsobením resetovacej páky.

Počas využívania plesní vykazoval castingový povrch spočiatku vyhodenie oka, ktorá sa postupne rozširovala pri každom cykle vyliečenia. Výskum identifikoval dva faktory, ktoré prispievajú k tomuto problému: veľké rozdiely v teplote plesní a hrubý povrch dutiny. Na vyriešenie týchto obáv sa forma pred použitím predhrievala na 180 ° C a udržiavala drsnosť povrchu (RA) 0,4 μm. Tieto opatrenia výrazne zlepšili kvalitu obsadenia.

Vďaka nitridingovému ošetreniu a správnym postupom predhrievania a chladenia sa povrch dutiny plesne teší zvýšenej odolnosti proti opotrebeniu. Temperovanie napätia sa vykonáva každých 10 000 cyklov na odlievanie, zatiaľ čo pravidelné leštenie a nitriding ďalej zvyšujú životnosť plesne. K dnešnému dňu forma úspešne dokončila viac ako 50 000 cyklov vyliečenia, čo demonštruje jej robustný výkon a spoľahlivosť.