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ZL103合金支架的铸造过程和模具设计的分析

图1描述了由ZL103合金制成的支架部分的结构图。 零件形状的复杂性，众多孔的存在以及其较薄的厚度使得在铸造过程中很难弹出，并可能导致变形和尺寸耐受性问题。 鉴于高维的精度和表面质量要求，仔细考虑在模具设计中仔细考虑进食方法，进食位置和部分定位至关重要。

如图2所示，铸造模具结构遵循三板类型的设计，其两部分分开线。 该中心从点门进食，提供令人满意的效果和美观的外观。

为压铸模选择的初始门形式是直接门。 但是，观察到，零件形成后残留物质和铸件之间的连接区域相对较大，因此去除残留物质的挑战。 残留物质的存在对铸造的上表面的质量产生了负面影响，导致不符合铸造要求的收缩腔。 为了解决这个问题，采用了一个点门，并被证明可以有效地生产具有光滑表面和均匀内部结构的铸件。 内门直径确定为2mm，并且在栅极衬套21和固定的霉菌座板22之间使用了过渡拟合H7/M6。 将门衬套的内表面平滑，以促进冷凝物与主通道的分离，从而达到RA的表面粗糙度= 0.8µm。

考虑到门控系统的形状所产生的局限性，模具中采用了两部分的表面方法来解决与纱袖和铸造表面的零件分离。 分隔表面I用于将其余材料与浇口套筒分开，而分开表面II则从铸造表面损坏了其余材料。 挡板板24位于拉杆23的末端，促进了两个隔离表面的顺序分离。 此外，拉杆23充当距离固定器。 优化了口袖的长度以减轻其剩余材料的去除。

分开后，指南柱从可移动模板29的指南孔中出现。 因此，在模具闭合期间，霉菌腔插入物26由可移动模板29上的尼龙柱塞27精确定位。

最初的模具设计使用推杆进行了一次性推出。 但是，这导致了诸如铸件中变形和尺寸不耐受之类的问题。 广泛的研究和实验表明，铸件的厚度和较大的长度会导致运动模具中心插入物的拧紧力增加，从而在两端受到推动力时会变形。 为了解决此问题，实施了二次推动机制。 该机构使用了铰链连接结构，其中上推板8和下推板12通过两个铰链板9和10连接，销轴14。 最初将压铸机的推杆推动力推向上推板8，从而使同时运动可以进行第一次推动。 一旦超过了限制块15的极限笔划，铰链弯曲，而铸造机的推杆的推动力仅在下部推板12上作用。 此时，上推板8停止移动，允许第二次推动。

模具的工作过程涉及在压铸机的压力下快速注入液体合金，然后在成型后开口。 在开口期间，I-I分开表面最初是分离的，从而可以将剩余的材料与浇口套筒21分开。 随后，随着模具的继续打开，张力杆23会影响分隔表面II的分离，从而从摄入厂中取出剩余的材料。 可以从固定模具的中心插入物中取出整个剩余材料。 然后开始射出机制，开始第一次推动。 下铰链板10，引脚轴14和上铰链板9使模具铸造机的推杆同时推动下推板12和上推板8，并平稳将铸件从移动的板上推开，并将其插入霉菌中心的插入3，同时激活固定插入物5的核心芯。 当销轴14从极限块15移动时，它弯曲朝向模具的中心，从而导致上推板8的力损失。 因此，螺栓推杆18和推板2停止移动，而下推板12继续向前移动，将推动管6推动，然后将杆16推到推板2的空腔中，从而实现了完整的脱离。 弹出机制在模具关闭期间重置为初始位置，完成了一个工作周期。

在使用模具期间，铸件的表面表现出一个网状毛刺，随着压铸周期的数量增加而扩大。 研究揭示了这一问题的两个原因：较大的霉菌温度差异和明显的腔表面粗糙度。 为了减轻这些问题，必须在使用之前预热模具并在生产过程中实施冷却至关重要。 将霉菌预热至180°C的温度，并控制霉菌的表面粗糙度，将其保持在RA≤0.4µm。 这些措施大大提高了铸件的质量。

模具的表面经过硝化处理，以提高耐磨性，并在使用过程中确保适当的预热和冷却。 另外，每10,000个压铸周期后，进行应力回火，并且腔表面抛光和硝基。 这些步骤大大延长了模具的寿命。 目前，模具已超过50,000个压铸周期，表明其可靠性和耐用性。

总之，对ZL103合金支架的铸造过程和模具设计的分析突出了考虑因素，例如进食方法，进食位置和零件位置等因素的重要性，以实现高维精度和表面质量。 选定的栅极形式，点门证明有效地生产具有光滑表面和均匀结构的铸件。 两部分的表面机构与基于铰链的二次推出设计一起解决了与铸件中的变形和尺寸过敏有关的问题。 遵循适当的霉菌预热，受控的霉菌表面粗糙度以及预防措施，例如硝化措施，压力回火和抛光，具有延长寿命和改善铸造质量的霉菌。 该项目的成功说明了塔尔森对质量和创新的承诺。

扩展“如何取出推扣抽屉”的主题...

抽屉是我们家中必不可少的家具，不仅要清洁表面，而且要保持内部以保持状况良好，这一点很重要。 定期清洁抽屉对于家具的寿命和存放的物品至关重要。

要取出并重新安装抽屉，请先清空抽屉的所有内容。 抽屉是空的，将其全部拉出。 在抽屉的侧面，您会发现一个小扳手或杠杆。 这些机制可能取决于抽屉，但基本原理保持不变。

要取下抽屉，请定位扳手，然后通过向上或向下推动将其取出。 用双手同时从顶部和底部轻轻拉出扳手。 一旦扳手脱离，就可以轻松取出抽屉。

要重新安装抽屉，只需将抽屉与滑梯轨对齐，然后将其推回原位。 确保它平稳地滑动而无需任何阻力。 一旦到达就位，请轻轻推动以确保其安全安装。

定期维护抽屉对于保持良好状态至关重要。 首先定期清洁抽屉。 用湿布擦拭表面并去除任何碎屑或灰尘。 请注意不要将任何水分留在后面，因为它会导致抽屉腐蚀并损坏存储的物品。 擦拭抽屉后，用干布彻底干燥，然后将物品放回其中。

避免将抽屉暴露于腐蚀性气体或液体上也很重要。 如果抽屉是由铁，木头或塑料制成的，则尤其如此。 与腐蚀性物质接触会导致损伤和腐烂。 谨慎，避免将腐蚀物体放在抽屉附近，以防止任何损坏。

现在，让我们讨论删除抽屉幻灯片的过程。 有不同类型的滑轨，例如三段轨道或钣金滑轨轨道。 要卸下抽屉幻灯片，请按照以下步骤操作：

1. 首先，确定抽屉中使用的滑轨的类型。 在三段轨道的情况下，轻轻拉出橱柜。 要谨慎，检查一下从机柜侧面伸出的任何尖锐物体，通常称为塑料子弹卡。 按下塑料子弹卡以释放机柜。 您会听到明显的声音，表明它已被解锁。 解锁后，可以轻松取出机柜。 确保保持机柜的水平，并避免使用过多的力来防止两侧的轨道损坏。 重新安装之前，请根据需要调整机柜的位置。

2. 如果您有钣金滑轨轨，请首先小心地拉出橱柜，同时保持稳定。 寻找任何尖的按钮，然后用手按下它们。 如果您觉得单击，则意味着该按钮已发布。 轻轻拿出机柜，保持平整，以避免对轨道造成损坏。 检查抽屉的轨道幻灯片是否有任何变形或问题。 如果有任何变形，请在使用原始方法重新安装抽屉之前调整位置并修复它们。

总之，保持抽屉的清洁度和功能对于整体维护家具至关重要。 通过定期清洁抽屉并对腐蚀性物质的潜在损害保持谨慎，我们可以延长家具的寿命并保持房屋的井井有条。

铸造过程的分析

由ZL103合金制成的支架部分具有复杂的形状，具有许多孔和较薄的厚度。 这在弹出过程中构成了挑战，因为在不引起变形或尺寸耐受性问题的情况下很难推出。 该零件需要高维的精度和表面质量，使进食方法，进食位置以及模具设计中的零件定位至关重要。

图2中描绘的模具模具采用了三板类型，两部分的分型结构，并带有从点门中心的饲料。 该设计产生了出色的结果和吸引人的外观。

最初，在模具模具中使用了直接门。 但是，这导致在去除残留物质时遇到困难，影响了铸件上表面的质量。 此外，在门口观察到收缩腔，这不符合铸造要求。 仔细考虑后，选择了一个点门，因为它被证明会产生具有均匀且密集的内部结构的光滑铸造表面。 内门直径设置为2mm，并在门衬套和固定霉菌座板之间采用H7/M6的过渡拟合。 使门衬套的内表面尽可能光滑，以确保将冷凝物与主通道的正确分离，其表面粗糙度为RA =0.8μm。

由于门控系统的形状限制，该模具采用了两个分开的表面。 分隔表面I用于将其余材料与浇口套筒分开，而分开表面II负责从铸造表面去除残留物质。 拉杆末端的挡板板促进了两个隔离表面的顺序分离，而拉杆则保持所需的距离。 调整嘴套筒的长度（与浇口套筒分离的剩余材料）进行调整以帮助切除过程。

在分开过程中，指南柱从可移动模板的指南孔中出现，从而使霉菌腔插入物可以由安装在可移动模板上的尼龙柱塞放置。

模具的原始设计包括一次性推杆进行弹出。 但是，由于移动模具的中心插入物上的拧紧力增加，导致薄铸件的变形和尺寸偏差。 为了解决这个问题，引入了次要推动。 模具结合了铰链连接结构，可以在第一次推动过程中同时移动上下推板。 当运动超过极限冲程时，铰链会弯曲，而推杆的力仅作用于下推板，停止上推板的运动以进行第二次推动。

模具的工作过程涉及在压力下快速注射液体合金，然后在编队后开口。 初始分离发生在I-I分开的表面，其中门处的其余材料从浇口套筒上脱离。 模具继续打开，并拔出摄入材料的其余材料。 然后，弹出机制启动了第一个推动，其中下部和上推板同步向前移动。 将铸件顺利地从移动的板和固定模具的中心插入物中推开，从而使固定插入物的核心填充。 当销轴从极限块移开时，它朝模具的中心弯曲，从而导致上推板损失。 随后，只有下推板继续向前移动，将产品从推板的腔中推出，穿过推动管和推杆，完成了脱污过程。 通过复位杆的作用，在霉菌闭合期间重置射血机制。

在模具使用过程中，铸造表面最初表现出一个网状毛刺，随着每个压铸周期的逐渐扩展。 研究确定了导致此问题的两个因素：较大的霉菌温度差异和粗糙的空腔表面。 为了解决这些问题，使用前将霉菌预热至180°C，并保持0.4μm的表面粗糙度（RA）。 这些措施大大提高了铸造质量。

得益于硝化处理以及适当的预热和冷却实践，模具的腔表面具有增强的耐磨性。 每10,000个压铸周期每10,000次进行压力回火，而常规的抛光和硝化量进一步增加了模具的寿命。 迄今为止，该模具已成功完成了50,000多个压铸周期，表明了其强大的性能和可靠性。