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Análise do processo de fundição e design de mofo para o suporte de liga ZL103

A Figura 1 mostra o diagrama estrutural da parte do suporte, que é feita de liga ZL103. A complexidade da forma da parte, a presença de numerosos orifícios e sua fina espessura dificultam a ejeção durante o processo de fundição e podem levar à deformação e problemas de tolerância dimensional. Dada a precisão de alta dimensão e os requisitos de qualidade da superfície, é crucial considerar cuidadosamente o método de alimentação, a posição de alimentação e o posicionamento da peça no projeto do molde.

A estrutura de molde fundido, como mostrado na Figura 2, segue um design de três placas com uma linha de despedida de duas partes. O centro se alimenta do portão de ponto, proporcionando um efeito satisfatório e uma aparência esteticamente agradável.

O formulário de portão inicial escolhido para o molde fundido por matriz era um portão direto. No entanto, observou -se que a área de conexão entre o material residual e a fundição era relativamente grande após a formação de peças, tornando -o desafiador remover o material residual. A presença de material residual impactou negativamente a qualidade da superfície superior da fundição, causando cavidades de encolhimento que não atendiam aos requisitos de fundição. Para abordar isso, um portão pontual foi adotado e provou ser eficaz na produção de peças fundidas com superfícies suaves e estruturas internas uniformes. O diâmetro do portão interno foi determinado como 2 mm e um ajuste de transição H7/M6 foi utilizado entre a bucha 21 e a placa de assento do molde fixo 22. A superfície interna da bucha da porta foi suavizada para facilitar a separação de condensado do canal principal, alcançando uma rugosidade da superfície de RA = 0,8 µm.

Considerando as limitações colocadas pela forma do sistema de bloqueio, uma abordagem de superfície de duas partes foi empregada no molde para abordar a separação de peças da manga do sprue e da superfície de fundição. A superfície de despedida eu foi usada para separar o material restante da manga do sprue, enquanto a superfície de separação II quebrou o material restante da superfície de fundição. A placa de defletor 24, localizada no final da haste 23, facilitou a separação seqüencial das duas superfícies de despedida. Além disso, o Tir Rod 23 atuou como um fixador de distância. O comprimento da manga da boca foi otimizado para facilitar a remoção do material restante.

Após a separação, o posto de guia emerge do orifício -guia do modelo móvel 29. Consequentemente, durante o fechamento do molde, a inserção da cavidade do molde 26 está posicionada com precisão pelo ímpio 27 no modelo móvel 29.

O design inicial do molde incorporou um empurrão único usando uma haste de push. No entanto, isso levou a problemas como deformação e tamanho fora de tolerância nas peças fundidas. Uma extensa pesquisa e experimentação revelaram que a espessura fina e o comprimento maior das peças fundidas resultaram em um aumento da força de aperto na inserção central do molde em movimento, levando à deformação quando submetido a forças de empurrar nas duas extremidades. Para resolver esse problema, foi implementado um mecanismo de empurrão secundário. Esse mecanismo usou uma estrutura de conexão da dobradiça, na qual a placa de pressão superior 8 e a placa de pressão inferior 12 foram conectadas através de duas placas de dobradiça 9 e 10 e um eixo de pino 14. A força de empurrar da haste de pressão da máquina de matar foi inicialmente transmitida para a placa de pressão superior 8, permitindo o movimento simultâneo para o primeiro empurrão. Uma vez excedido o acidente vascular cerebral do bloco de limite 15, a dobradiça dobrou e a força de empurrão da barra de pressão da máquina de matar a moldura agiu exclusivamente na placa de pressão mais baixa 12. Nesse ponto, a placa de pressão superior 8 parou de se mover, permitindo o segundo empurrão.

O processo de trabalho do molde envolve a rápida injeção da liga líquida sob pressão da máquina de fundição, seguida pela abertura do molde após a formação. Durante a abertura do molde, a superfície de despedida I-I é inicialmente separada, permitindo a separação do material restante na porta da manga 21. Posteriormente, à medida que o molde continua a abrir, as hastes de tensão 23 afetam a separação da superfície de despedida II, retirando o material restante do ingestão. Toda a peça do material restante pode ser removida da inserção central do molde fixo. O mecanismo de ejeção é então iniciado, começando o primeiro empurrão. A placa da dobradiça inferior 10, o eixo do pino 14 e a placa da dobradiça superior 9 permitem a haste de pressão da máquina de fundição para empurrar a placa de push 12 e a placa de pressão superior 8 simultaneamente, empurrando suavemente a fundição para longe da placa de movimento e inserindo-a no Insert 3 do centro do molde 3 enquanto ativava o núcleo da inserção fixa 5. À medida que o eixo do pino 14 se afasta do bloco de limite 15, ele se dobra em direção ao centro do molde, resultando na perda de força pela placa de pressão superior 8. Consequentemente, a haste de empurrar para o parafuso 18 e empurrar a placa 2 param, enquanto a placa de pressão mais baixa 12 continua avançando, empurrando o tubo de push 6 e empurre a haste 16 para impulsionar o produto para fora da cavidade da placa de pressão 2, alcançando a Demoulding completo. O mecanismo de ejeção é redefinido para sua posição inicial durante o fechamento do molde, concluindo um ciclo de trabalho.

Durante o uso de moldes, a superfície do elenco exibiu uma rebarba de malha que se expandiu à medida que o número de ciclos de fundição aumentou. A pesquisa revelou duas causas para esse problema: grandes diferenças de temperatura do molde e rugosidade significativa da superfície da cavidade. Para mitigar esses problemas, é essencial pré -aquecer o molde antes do uso e implementar o resfriamento durante a produção. O molde é pré -aquecido a uma temperatura de 180 ° C, e a rugosidade da superfície da cavidade do molde é controlada, mantendo -a em Ra≤0,4 µm. Essas medidas aumentam significativamente a qualidade das peças fundidas.

A superfície do molde passa por tratamento de nitragem para melhorar a resistência ao desgaste, e o pré -aquecimento e o resfriamento adequados são garantidos durante o uso. Além disso, a temperatura do estresse é realizada após cada 10.000 ciclos de fundição, e a superfície da cavidade é polida e nitreada. Essas etapas prolongam significativamente a vida útil do molde. Atualmente, o molde excedeu 50.000 ciclos de fundição, demonstrando sua confiabilidade e durabilidade.

Em conclusão, a análise do processo de fundição e do design do molde para o suporte da liga ZL103 destaca a importância de considerar fatores como método de alimentação, posição de alimentação e posicionamento de peça para obter alta precisão dimensional e qualidade da superfície. A forma do portão escolhida, portão de ponto, mostrou -se eficaz na produção de peças fundidas com superfícies suaves e estruturas uniformes. O mecanismo de superfície de duas partes, juntamente com o design push-out secundário baseado em dobradiça, resolveu problemas relacionados à deformação e tamanho fora da tolerância nas peças fundidas. Seguindo o pré -aquecimento adequado do molde, foi alcançada a rugosidade da superfície da cavidade do molde e medidas preventivas, como nitragem, temperamento do estresse e polimento, um molde com uma vida útil prolongada e uma melhor qualidade de fundição foi alcançada. O sucesso deste projeto ilustra o compromisso de Tallsen com a qualidade e a inovação.

Expandindo o tema de "Como retirar a gaveta de push-pull" ...

As gavetas são uma peça essencial de móveis em nossas casas, e é importante não apenas limpar a superfície, mas também manter o interior para mantê -lo em boas condições. Limpar as gavetas regularmente é essencial para a longevidade dos móveis e os itens armazenados dentro.

Para remover e reinstalar as gavetas, comece esvaziando todo o conteúdo da gaveta. Quando a gaveta estiver vazia, puxe -a em toda a sua extensão. Na lateral da gaveta, você encontrará uma pequena chave ou alavanca. Esses mecanismos podem diferir um pouco, dependendo da gaveta, mas o princípio básico permanece o mesmo.

Para remover a gaveta, localize a chave inglesa e remova -a empurrando para cima ou para baixo. Use as duas mãos para retirar suavemente a chave da parte superior e inferior simultaneamente. Uma vez que a chave seja destacada, a gaveta pode ser facilmente retirada.

Para reinstalar a gaveta, basta alinhar a gaveta com os trilhos do slide e empurrá -la de volta ao lugar. Certifique -se de deslizar sem resistência. Uma vez no lugar, dê um empurrão suave para garantir que ele seja instalado com segurança.

A manutenção regular das gavetas é crucial para mantê -las em boas condições. Comece limpando a gaveta regularmente. Use um pano úmido para limpar a superfície e remover qualquer detrito ou poeira. Cuidado para não deixar para trás nenhuma umidade, pois pode levar à corrosão da gaveta e danificar os itens armazenados dentro. Depois de limpar a gaveta, seque -o bem com um pano seco antes de colocar os itens de volta.

Também é importante evitar expor a gaveta a gases ou líquidos corrosivos. Isso é especialmente verdadeiro se a gaveta for feita de ferro, madeira ou plástico. O contato com substâncias corrosivas pode levar a danos e apodrecer. Seja cauteloso e evite colocar objetos corrosivos perto das gavetas para evitar danos.

Agora vamos discutir o processo de remoção dos slides da gaveta. Existem diferentes tipos de trilhos de lâmina, como trilhos de três seções ou trilhos de lâmina de chapas metálicas. Para remover os slides da gaveta, siga estas etapas:

1. Primeiro, determine o tipo de trilho de slide usado na sua gaveta. No caso de uma pista de três seções, puxe suavemente o gabinete. Seja cauteloso e verifique se os objetos nítidos que se projetam das laterais do gabinete, comumente conhecidos como cartões de bala de plástico. Pressione as placas de bala de plástico para liberar o gabinete. Você ouvirá um som distinto indicando que ele foi desbloqueado. Uma vez desbloqueado, o gabinete pode ser facilmente retirado. Mantenha o nível do gabinete e evite usar força excessiva para evitar danos aos trilhos de ambos os lados. Ajuste a posição do gabinete, conforme necessário, antes de reinstalá -lo.

2. Se você tiver trilhos de lâmina de chapas de metal, comece puxando o gabinete com cuidado, mantendo -o estável. Procure todos os botões pontiagudos e tente pressioná -los com as mãos. Se você sentir um clique, significa que o botão foi liberado. Retire delicadamente o gabinete, mantendo -o plano para evitar causar danos à pista. Verifique o slide de faixa da gaveta para obter deformações ou problemas. Se houver alguma deformação, ajuste a posição e conserte -as antes de reinstalar a gaveta usando o método original.

Em conclusão, manter a limpeza e a funcionalidade das gavetas é crucial para a manutenção geral dos móveis. Ao limpar regularmente as gavetas e ter cuidado com os possíveis danos causados ​​por substâncias corrosivas, podemos prolongar a vida útil de nossos móveis e manter nossas casas organizadas.

Uma análise do processo de elenco

A parte do suporte, feita de liga ZL103, tem uma forma complexa com numerosos orifícios e espessura fina. Isso apresenta desafios durante o processo de ejeção, pois é difícil empurrar sem causar deformação ou problemas de tolerância dimensional. A peça requer alta precisão dimensional e qualidade da superfície, fazendo o método de alimentação, a posição de alimentação e as considerações cruciais de posicionamento da peça no projeto do molde.

O molde fundido por matriz, retratado na Figura 2, adota uma estrutura de despedida de duas partes do tipo de placa, com uma alimentação central da porta de ponto. Esse design produz excelentes resultados e uma aparência atraente.

Inicialmente, um portão direto foi usado no molde fundido. No entanto, isso resultou em dificuldades durante a remoção de materiais residuais, afetando a qualidade da superfície superior da fundição. Além disso, as cavidades de encolhimento foram observadas no portão, que não atendiam aos requisitos de elenco. Após uma consideração cuidadosa, um portão pontual foi escolhido, pois provou produzir superfícies de fundição suaves com estruturas internas uniformes e densas. O diâmetro do portão interno foi fixado em 2 mm e um ajuste de transição de H7/M6 foi adotado entre a bucha da porta e a placa de assento fixo do molde. A superfície interna da bucha da porta foi feita o mais suave possível para garantir a separação adequada do condensado do canal principal, com uma rugosidade da superfície de RA = 0,8μm.

O molde emprega duas superfícies de despedida devido às limitações de forma do sistema de bloqueio. A superfície de separação I é usada para separar o material restante da manga do sprue, enquanto a superfície de separação II é responsável por remover o material residual da superfície de fundição. A placa do defletor no final da haste da haste facilita a separação seqüencial das duas superfícies de despedida, enquanto a haste do liga mantém a distância desejada. O comprimento da manga da boca (o material restante separado da manga do sprue) é ajustado para ajudar no processo de remoção.

Durante a despedida, o posto de guia emerge do orifício guia do modelo móvel, permitindo que a inserção da cavidade do molde seja posicionada pelo ímpio de nylon instalado no modelo móvel.

O design original do molde incluiu uma haste de push única para ejeção. No entanto, resultou em deformações e desvios de tamanho nas peças fundidas finas e longas devido ao aumento da força de aperto na inserção central do molde em movimento. Para resolver esse problema, o empurrão secundário foi introduzido. O molde incorpora uma estrutura de conexão da dobradiça, permitindo o movimento simultâneo das placas de push superior e inferior durante o primeiro empurrão. Quando o movimento excede o acidente vascular cerebral, a dobradiça se dobra e a força da haste de push atua apenas na placa de pressão inferior, interrompendo o movimento da placa de pressão superior para o segundo empurrão.

O processo de trabalho do molde envolve a rápida injeção de liga líquida sob pressão, seguida pela abertura do molde após a formação. A separação inicial ocorre na superfície de despedida I-I, onde o material restante no portão é destacado da manga do sprue. O molde continua a abrir e o material restante do ingate é retirado. O mecanismo de ejeção inicia o primeiro empurrão, em que as placas de push inferior e superior avançam de forma síncrona. A fundição é afastada suavemente da placa em movimento e da inserção central do molde fixo, permitindo o puxão do núcleo da inserção fixa. À medida que o eixo do pino se afasta do bloco limite, ele se inclina em direção ao centro do molde, fazendo com que a placa de pressão superior perdesse a força. Posteriormente, apenas a placa de push inferior continua a avançar, empurrando o produto para fora da cavidade da placa de pressão através do tubo de push e pressiona a haste, completando o processo de demolição. O mecanismo de ejeção é redefinido durante o fechamento do molde através da ação da alavanca de redefinição.

Durante o uso de moldes, a superfície de fundição exibiu inicialmente uma rebarba de malha, que gradualmente se expandiu a cada ciclo de fundição. A pesquisa identificou dois fatores que contribuem para esse problema: grandes diferenças de temperatura do molde e uma superfície da cavidade áspera. Para abordar essas preocupações, o molde foi pré -aquecido a 180 ° C antes do uso e manteve uma rugosidade da superfície (RA) de 0,4μm. Essas medidas melhoraram significativamente a qualidade da fundição.

Graças ao tratamento de nitretação e às práticas adequadas de pré -aquecimento e resfriamento, a superfície da cavidade do molde desfruta de uma maior resistência ao desgaste. A temperatura do estresse é realizada a cada 10.000 ciclos de fundição, enquanto o polimento regular e a nitragem aumentam ainda mais a vida útil do molde. Até o momento, o molde concluiu com êxito mais de 50.000 ciclos de fundição, demonstrando seu desempenho e confiabilidade robustos.