Пазарувайте най-добрата отварачка в Tallsen

Анализ на процеса на леене и дизайн на плесени за скобата на легитата ZL103

Фигура 1 изобразява структурната диаграма на частта на скобата, която е изработена от сплав ZL103. Сложността на формата на частта, наличието на множество дупки и неговата тънка дебелина затрудняват изхвърлянето по време на процеса на леене и може да доведе до деформация и проблеми с толерантността на размерите. Като се имат предвид високата точност на размерите и изискванията за качество на повърхността, е от съществено значение внимателно да се разгледа методът на хранене, позицията на хранене и позиционирането на части в дизайна на плесен.

Структурата на формата на матрица, както е показано на фигура 2, следва дизайн от три плочи с линия за раздяла с две части. Центърът се храни от портата на точката, осигурявайки задоволителен ефект и естетически приятен вид.

Първоначалната форма на портата, избрана за матрицата, която е нарязана, беше директна порта. Наблюдава се обаче, че връзката между остатъчния материал и леенето е сравнително голяма след образуването на части, което прави предизвикателство за отстраняване на остатъчния материал. Наличието на остатъчен материал се отрази негативно на качеството на горната повърхност на леенето, което води до свиване на кухини, които не отговарят на изискванията за леене. За да се справи с това, беше приета порта за точка и се оказа ефективна при производството на отливки с гладки повърхности и равномерни вътрешни структури. Вътрешният диаметър на портата се определя като 2 мм, а преходният приспособен H7/M6 беше използван между втулката на портата 21 и фиксираната плоча на седалката на плесен 22. Вътрешната повърхност на втулката на портата беше изгладена, за да се улесни отделянето на кондензат от основния канал, постигайки повърхностна грапавост на RA = 0,8 µm.

Като се има предвид ограниченията, поставени от формата на системата за гнездене, във формата беше използван двучастив повърхностен подход, за да се обърне внимание на отделянето на части от втулката на смъртното и повърхността на леене. Разделна повърхност бях използвана за отделяне на останалия материал от втулката на смъртното, докато разделителната повърхност II счупи останалия материал от повърхността на леене. Плочата на преградата 24, разположена в края на вратовръзката 23, улесни последователното разделяне на двете повърхности на раздяла. Освен това, вратовръзката 23 действа като фиксатор на разстояние. Дължината на втулката на устата беше оптимизирана, за да се улесни отстраняването на останалия материал.

След раздялата, водещият пост излиза от отвора на водача на подвижния шаблон 29. Следователно, по време на затваряне на мухъл, вложката на кухината на формата 26 е точно разположена от найлоновото бутало 27 на подвижния шаблон 29.

Първоначалният дизайн на плесента включи еднократно избутване с помощта на бутален прът. Това обаче доведе до проблеми като деформация и размери извън толерантността в отливките. Обширните изследвания и експерименти разкриха, че тънка дебелина и по -голямата дължина на отливките водят до повишена сила на затягане върху централната вложка на движещата се плесен, което води до деформация, когато се подлага на натискане на сили и в двата края. За да се разреши този проблем, беше приложен вторичен механизъм за натискане. Този механизъм използва структура на пантата, при която горната бутална плоча 8 и долната бутална плоча 12 са свързани през две шарнирни плочи 9 и 10 и вал на щифта 14. Избутателната сила от натискащата пръчка на машината за умиране първоначално беше предадена на горната бутална плоча 8, което позволява едновременно движение за първото натискане. След като граничният удар на граничния блок 15 беше надвишен, пантата се огъва, а натискащата сила на натискането от натискащата пръчка на машината за умиране действаше единствено върху долната бутална плоча 12. В този момент горната бутална плоча 8 спря да се движи, което позволява второто натискане.

Работният процес на плесената включва бързото инжектиране на течната сплав под налягане от машината за закриване на матрици, последвано от отваряне на мухъл след образуването. По време на отваряне на мухъл, I-I раздяла повърхността е първоначално разделена, което позволява разделянето на останалия материал на портата от втулката на Сприр 21. Впоследствие, докато плесенът продължава да се отваря, напрежението 23 влияят на разделянето на повърхността на раздяла II, като издърпват останалия материал от Ingate. Цялото парче останал материал може да бъде отстранено от централната вложка на неподвижната форма. След това механизмът за изхвърляне се инициира, започвайки първия тласък. Долната шарнирна плоча 10, вал на щифта 14 и горната шарнирна плоча 9 дават възможност за натискане на пръта на машината за изкривяване на матрицата да избута едновременно както долната бутална плоча, така и горната бутална плоча 8, като гладко изтласквайки отливката от движещата се плоча и я поставя в вложката на центъра на формата 3, докато активира ядрото на фиксираната вложка 5. Докато валът на щифта 14 се отдалечава от граничния блок 15, той се огъва към центъра на формата, което води до загуба на сила от горната бутална плоча 8. Следователно, болта натискащ прът 18 и натискане на плоча 2 спира да се движи, докато долната бутална плоча 12 продължава да се движи напред, изтласквайки натискащата тръба 6 и натиснете пръта 16, за да изтласка продукта от кухината на буталната плоча 2, постигайки пълното депозиране. Механизмът за изхвърляне се нулира до първоначалното си положение по време на затваряне на мухъл, завършвайки един работен цикъл.

По време на използването на мухъл повърхността на леенето показва мрежест бур, който се разширява с увеличаването на броя на циклите на закриване на матрици. Изследванията разкриха две причини за този проблем: големи разлики в температурата на плесен и значителна грапавост на повърхността на кухината. За да се смекчат тези проблеми, предварително нагряване на формата преди използването и прилагането на охлаждане по време на производството са от съществено значение. Мухълът е предварително загрял до температура от 180 ° C, а грапавостта на повърхността на кухината на плесента се контролира, поддържайки я при RA≤0,4 µm. Тези мерки значително повишават качеството на отливките.

Повърхността на мухълът претърпява обработка на азот, за да подобри устойчивостта на износване, а правилното предварително загряване и охлаждане се осигуряват по време на употреба. Освен това, напрежението се извършва след всеки 10 000 цикъла на закриване на умиране и повърхността на кухината е полирана и азотирана. Тези стъпки значително удължават живота на формата. Понастоящем плесенът е надвишил 50 000 цикъла на загиване, което демонстрира неговата надеждност и издръжливост.

В заключение, анализът на процеса на леене и дизайна на плесените за скобата на сплав ZL103 подчертава важността на разглеждането на фактори като метод на хранене, позиция на хранене и позициониране на части за постигане на висока точност на размерите и качество на повърхността. Избраната форма на портата, Point Gate, се оказа ефективна при производството на отливки с гладки повърхности и равномерни конструкции. Двустранният повърхностен механизъм, заедно с вторичния дизайн на изтласкване, базиран на шарнира, разрешава проблеми, свързани с деформацията и размерите извън толерантността в отливките. След правилното предварително загряване на формата, грапавостта на повърхността на кухината на формата и превантивните мерки като азот, напрежение и полиране, беше постигнат мухъл с удължен живот и подобрено качество на леене. Успехът на този проект илюстрира ангажимента на Талсен към качеството и иновациите.

Разширяване по темата „Как да извадим чекмеджето на буталото“ ...

Чекмеджетата са основна мебел в домовете ни и е важно не само да почистите повърхността, но и да поддържате вътрешността, за да я поддържате в добро състояние. Почистването на чекмеджетата редовно е от съществено значение за дълголетието на мебелите и предметите, съхранявани вътре.

За да премахнете и преинсталирате чекмеджетата, започнете с изпразване на цялото съдържание на чекмеджето. След като чекмеджето се изпразни, го издърпайте в пълната си степен. Отстрани на чекмеджето ще намерите малък гаечен ключ или лост. Тези механизми могат да се различават леко в зависимост от чекмеджето, но основният принцип остава същият.

За да извадите чекмеджето, намерете гаечния ключ и го извадете, като натиснете нагоре или надолу. Използвайте двете ръце, за да издърпате леко гаечния ключ отгоре и отдолу. След като гаечен ключ се отдели, чекмеджето може лесно да се извади.

За да инсталирате отново чекмеджето, просто подравнете чекмеджето с плъзгащите се релси и го натиснете обратно на мястото си. Уверете се, че се плъзга гладко без никакво съпротивление. Веднъж на място, дайте нежно натискане, за да се уверите, че е инсталиран на сигурно.

Редовната поддръжка на чекмеджетата е от решаващо значение, за да ги поддържате в добро състояние. Започнете с редовно почистване на чекмеджето. Използвайте влажна кърпа, за да избършете повърхността и отстранете всякакви отломки или прах. Внимавайте да не оставяте никаква влага зад себе си, тъй като това може да доведе до корозия на чекмеджето и да повреди предметите, съхранявани вътре. След като избършете чекмеджето, изсушете го старателно със суха кърпа, преди да поставите предметите обратно вътре.

Важно е също така да се избегне излагането на чекмеджето на корозивни газове или течности. Това е особено вярно, ако чекмеджето е направено от желязо, дърво или пластмаса. Контактът с корозивни вещества може да доведе до повреда и гниене. Бъдете предпазливи и избягвайте да поставяте корозивни предмети в близост до чекмеджетата, за да предотвратите щети.

Сега нека обсъдим процеса на премахване на слайдовете на чекмеджето. Има различни видове плъзгащи релси, като трисекционни коловози или релси за плъзгане на ламарина. За да премахнете слайдовете на чекмеджето, следвайте тези стъпки:

1. Първо, определете вида на слайд релса, използван във вашето чекмедже. В случай на трисекция, леко издърпайте шкафа. Бъдете предпазливи и проверете за остри предмети, стърчащи от страните на шкафа, обикновено известни като пластмасови карти за куршуми. Натиснете надолу върху пластмасовите карти за куршуми, за да пуснете шкафа. Ще чуете отчетлив звук, показващ, че той е отключен. След като бъде отключен, шкафът може лесно да се извади. Не забравяйте да запазите нивото на шкафа и избягвайте да използвате прекомерна сила, за да предотвратите повреда на коловозите от двете страни. Регулирайте позицията на шкафа, ако е необходимо, преди да го инсталирате.

2. Ако имате релси за плъзгане на ламарина, започнете, като издърпате внимателно шкафа, като същевременно го поддържате стабилен. Потърсете някакви заострени бутони и опитайте да ги натиснете с ръце. Ако почувствате щракване, това означава, че бутонът е пуснат. Нежно извадете шкафа, като го държите плосък, за да избегнете повреда на пистата. Проверете слайда на чекмеджето за всякакви деформации или проблеми. Ако има някакви деформации, регулирайте позицията и ги поправете, преди да преинсталирате чекмеджето, като използвате оригиналния метод.

В заключение, поддържането на чистотата и функционалността на чекмеджетата е от решаващо значение за цялостната поддръжка на мебелите. Чрез редовно почистване на чекмеджетата и предпазливо за потенциални щети от корозивни вещества, можем да удължим живота на нашите мебели и да поддържаме домовете си организирани.

Анализ на процеса на кастинг

Частта на скобата, изработена от сплав ZL103, има сложна форма с множество дупки и тънка дебелина. Това представлява предизвикателства по време на процеса на изхвърляне, тъй като е трудно да се изтласка, без да се причинява проблеми с деформацията или размерите. Частта изисква висока размерна точност и качество на повърхността, като се прави методът на хранене, позицията на хранене и позиционирането на част от решаващите съображения в дизайна на плесен.

Формата, изобразена на фигура 2, е изобразена на фигура 2, приема три-плочи, структура на раздяла с две части, с централно подаване от портата на точката. Този дизайн дава отлични резултати и привлекателен външен вид.

Първоначално в формата на закриване на матрица е използвана директна порта. Това обаче доведе до трудности по време на отстраняването на остатъчните материали, влияещи върху качеството на горната повърхност на леенето. Освен това на портата се наблюдават свиване на кухините, което не отговаря на изискванията за леене. След внимателно разглеждане беше избрана точка порта, тъй като се оказа, че произвежда гладки повърхности за леене с еднакви и плътни вътрешни структури. Вътрешният диаметър на портата беше поставен на 2 мм, а между втулката на портата и фиксираната плоча на седалката на плесента беше прието преходно прилягане на H7/M6. Вътрешната повърхност на втулката на портата е направена възможно най -гладка, за да се осигури правилно отделяне на кондензата от основния канал, с повърхностна грапавост от RA = 0,8 μm.

Мухълът използва две повърхности за раздяла поради ограниченията на формата на системата на гейт. Появищата повърхност I се използва за отделяне на останалия материал от втулката на смъртното, докато повърхността на раздялата II е отговорна за отстраняването на остатъчния материал от повърхността на леене. Преградата в края на вратовръзката улеснява последователното разделяне на двете повърхности на раздяла, докато връзката поддържа желаното разстояние. Дължината на втулката на устата (останал материал, отделен от втулката на плотове) се регулира, за да помогне в процеса на отстраняване.

По време на раздялата, водещият пост излиза от отвора за водач на подвижния шаблон, което позволява вложката на кухината на формата да бъде разположена от найлоновото бутало, инсталирано на подвижния шаблон.

Оригиналният дизайн на формата включваше еднократен натиск за изхвърляне. Това обаче доведе до деформации и отклонения в размера в тънки, дълги отливки поради увеличената сила на затягане върху централната вложка на движещата се плесен. За да се отговори на този проблем, беше въведено вторично натискане. Мухълът включва структура на пантата, което позволява едновременно движение на горната и долната част на натискането по време на първото натискане. Когато движението надвишава граничния ход, пантата се огъва, а силата на натискането на пръта действа само върху долната бутална плоча, спирайки движението на горната бутална плоча за второто натискане.

Работният процес на мухъл включва бързото инжектиране на течна сплав под налягане, последвано от отвора на плесен след образуване. Първоначалното разделяне се осъществява на повърхността на раздялата I-I, където оставащият материал на портата е отделен от втулката на смъртното. Мухълът продължава да се отваря, а оставащият материал от Ingate се изтегля. След това механизмът за изхвърляне инициира първото натискане, при което долните и горните бутални плочи се движат напред напред. Кастингът е гладко изтласкан от движещата се плоча и централната вложка на фиксираната плесен, което позволява да се изтръгва ядро ​​на фиксираната вложка. Докато валът на щифта се отдалечава от граничния блок, той се огъва към центъра на формата, причинявайки горната бутална плоча да загуби сила. Впоследствие само долната бутална плоча продължава да се движи напред, изтласквайки продукта от кухината на буталната плоча през буталната тръба и натискането на пръта, завършвайки процеса на разрушаване. Механизмът за изхвърляне се нулира по време на затваряне на мухъл чрез действието на лоста за нулиране.

По време на използването на мухъл, повърхността на леене първоначално проявява мрежест бур, който постепенно се разширява с всеки цикъл на загиване. Изследванията идентифицират два фактора, допринасящи за този проблем: големи разлики в температурата на плесен и груба повърхност на кухината. За да се справят с тези опасения, формата е била предварително загрята до 180 ° С преди употреба и поддържа грапавост на повърхността (RA) от 0,4 μm. Тези мерки значително подобриха качеството на кастинга.

Благодарение на лечението с азот и правилните практики за предварително нагряване и охлаждане, повърхността на кухината на плесента се радва на засилена устойчивост на износване. Темперацията на стрес се извършва на всеки 10 000 цикъла на закриване на умиране, докато редовното полиране и азотринг допълнително увеличават живота на формата. Към днешна дата формата успешно е завършила над 50 000 цикъла на загиване, което демонстрира своята стабилна производителност и надеждност.