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ZL103合金ブラケットの鋳造プロセスと金型設計の分析

図1は、ZL103合金で作られたブラケット部分の構造図を示しています。 部品の形状の複雑さ、多数の穴の存在、およびその細い厚さにより、鋳造プロセス中に排出が困難になり、変形と寸法の耐性の問題につながる可能性があります。 高次元の精度と表面の品質の要件を考えると、金型設計における給餌方法、給餌位置、およびパーツポジショニングを慎重に検討することが重要です。

図2に示すように、ダイキャスティング金型構造は、2部構成の分割線を備えた3プレートタイプのデザインに従います。 センターはポイントゲートから供給され、満足のいく効果と審美的に心地よい外観を提供します。

ダイキャスティング型のために選択された最初のゲートフォームは、直接ゲートでした。 ただし、残留材料と鋳造の間の接続面積は、部品形成後に比較的大きく、残留材料を除去するのが難しいことが観察されました。 残留材料の存在は、鋳造の上面の品質に悪影響を及ぼし、鋳造要件を満たさなかった収縮空洞を引き起こしました。 これに対処するために、ポイントゲートが採用され、滑らかな表面と均一な内部構造を備えた鋳物を生産するのに効果的であることが証明されました。 内側のゲートの直径は2mmとして決定され、ゲートブッシング21と固定金型シートプレート22の間に遷移適合H7/m6が使用されました。 ゲートブッシングの内面を滑らかにして、メインチャネルから凝縮液の分離を促進し、Ra = 0.8µmの表面粗さを達成しました。

ゲーティングシステムの形状によってもたらされる制限を考慮すると、スプルースリーブとキャスティング表面からの部分的な分離に対処するために、金型に2分割表面アプローチが採用されました。 分割された表面私は、残りの材料をスプルースリーブから分離するために使用され、別れの表面IIはキャスティング表面から残りの材料を壊しました。 タイロッド23の端にあるバッフルプレート24は、2つの分離面の連続的な分離を促進しました。 さらに、タイロッド23は距離固定器として機能しました。 口の袖の長さは、残りの材料の除去を容易にするために最適化されました。

別れた後、ガイドポストは、可動テンプレート29のガイドホールから出現します。 その結果、カビの閉鎖中、カビの空洞インサート26は、可動テンプレート29のナイロンプランジャー27によって正確に配置されます。

最初の金型設計には、プッシュロッドを使用して1回限りのプッシュアウトが組み込まれています。 ただし、これにより、鋳物の変形やサイズの耐性などの問題が発生しました。 広範な研究と実験により、鋳物の薄さと長さが大きいと、移動型の中心挿入に締められた力が増加し、両端に力を押すと変形が発生することが明らかになりました。 この問題を解決するために、二次的なプッシュメカニズムが実装されました。 このメカニズムは、ヒンジ接続構造を使用しました。この構造では、上部のプッシュプレート8と下部のプッシュプレート12が2つのヒンジプレート9と10とピンシャフト14を介して接続されていました。 ダイキャスティングマシンのプッシュロッドからのプッシュ力は、最初は上部プッシュプレート8に送信され、最初のプッシュの同時動きが可能になりました。 制限ブロック15のリミットストロークを超えると、ヒンジが曲がっており、ダイキャスティングマシンのプッシュロッドからの押しの力が下部のプッシュプレート12でのみ機能しました。 この時点で、上部のプッシュプレート8は移動を停止し、2回目のプッシュを可能にしました。

金型の作業プロセスには、ダイキャスティングマシンからの圧力下での液体合金の急速な注入が含まれ、その後に形成された後にカビが開きます。 カビの開口部中に、I-I分かれている表面が最初に分離され、スプルースリーブ21からゲートの残りの材料を分離できます。 その後、金型が開き続けると、張力ロッド23は分離表面IIの分離に影響し、残りの材料を摂取から引き離します。 残りの材料全体を、固定金型の中央挿入から取り外すことができます。 その後、排出機構が開始され、最初のプッシュが開始されます。 下部ヒンジプレート10、ピンシャフト14、および上部ヒンジプレート9を使用すると、ダイキャスティングマシンのプッシュロッドが下部のプッシュプレート12とアッパープッシュプレート8の両方を同時に押し込み、移動プレートからキャストをスムーズに押し出し、修正された挿入挿入5のコアパーリングをアクティブにしながら、カビの中心のインサート3に挿入します。 ピンシャフト14が制限ブロック15から離れて移動すると、金型の中心に向かって曲がり、上部のプッシュプレート8で力が失われます。 その結果、ボルトプッシュロッド18とプッシュプレート2が移動しますが、下部のプッシュプレート12は前進し続け、プッシュチューブ6とプッシュロッド16を押して、プッシュプレート2のキャビティから製品を推進し、完全なデモを達成します。 排出機構は、カビの閉鎖中に初期位置にリセットされ、1つの作業サイクルが完了します。

金型の使用中、キャスティングの表面は、ダイキャスティングサイクルの数が増加するにつれて拡大したメッシュバーを示しました。 研究では、この問題の2つの原因を発表しました。大きなカビの温度差と重大な空洞表面粗さ。 これらの問題を軽減するには、使用前に金型を予熱し、生産中に冷却を実装することが不可欠です。 カビは180°Cの温度に予熱され、カビの表面粗さは制御され、RA≤0.4µmに維持されます。 これらの測定値は、鋳物の品質を大幅に向上させます。

カビの表面は、耐摩耗性を改善するためにニトリッド処理を受け、使用中に適切な予熱と冷却が保証されます。 さらに、10,000個のダイキャスティングサイクルごとに応力抑制が行われ、空洞の表面が磨かれて窒化されます。 これらのステップは、金型の寿命を大幅に拡張します。 現在、金型は50,000のダイキャスティングサイクルを超えており、その信頼性と耐久性を示しています。

結論として、ZL103合金ブラケットの鋳造プロセスと金型設計の分析は、高次元の精度と表面の品質を達成するために、摂食方法、給餌位置、パーツポジショニングなどの要因を考慮することの重要性を強調しています。 選ばれたゲートフォームであるポイントゲートは、滑らかな表面と均一な構造を備えた鋳物を生産するのに効果的であることが証明されました。 ヒンジベースの二次プッシュアウト設計と並んで、2分割表面メカニズムは、鋳物の変形とサイズの耐性に関連する問題を解決しました。 適切なカビの予熱、制御されたカビの表面の粗さ、およびニトリッド、ストレス焼き付け、研磨などの予防策に続いて、寿命が長く、鋳造品質の改善を備えた金型が達成されました。 このプロジェクトの成功は、品質と革新に対するトールセンのコミットメントを示しています。

「プッシュプルドロワーを取り出す方法」のトピックを展開...

引き出しは私たちの家の不可欠な家具であり、表面をきれいにするだけでなく、内部を維持して良好な状態に保つことも重要です。 引き出しを定期的に掃除することは、家具と内部に保管されているアイテムの寿命に不可欠です。

引き出しを取り外して再インストールするには、引き出しのすべての内容を空にすることから始めます。 引き出しが空になったら、完全に引き出します。 引き出しの側面には、小さなレンチまたはレバーがあります。 これらのメカニズムは、引き出しによってわずかに異なる場合がありますが、基本原理は同じままです。

引き出しを取り外すには、レンチを見つけて、上向きまたは下向きに押して取り外します。 両手を使用して、上部と下部からレンチを同時に優しく引き出します。 レンチが分離されると、引き出しを簡単に取り出すことができます。

引き出しを再インストールするには、引き出しをスライドレールに合わせて、元の位置に押し戻します。 抵抗せずにスムーズにスライドすることを確認してください。 一度所定の位置に、安全にインストールされていることを確認するために、穏やかにプッシュします。

引き出しの定期的なメンテナンスは、それらを良好な状態に保つために重要です。 引き出しを定期的に掃除することから始めます。 湿った布を使用して表面を拭き、破片やほこりを取り除きます。 水分は引き出しの腐食につながり、内部に保管されているアイテムを損傷する可能性があるため、水分を残さないように注意してください。 引き出しを拭いた後、アイテムを中に戻す前に、乾燥布で完全に乾燥させます。

引き出しを腐食性ガスや液体にさらさないようにすることも重要です。 これは、引き出しが鉄、木材、またはプラスチックで作られている場合に特に当てはまります。 腐食性物質との接触は、損傷と腐敗につながる可能性があります。 慎重になり、損傷を防ぐために引き出しの近くに腐食性のオブジェクトを配置しないでください。

それでは、引き出しスライドを取り外すプロセスについて説明しましょう。 3セクショントラックやシートメタルスライドレールなど、さまざまな種類のスライドレールがあります。 引き出しスライドを取り外すには、次の手順に従ってください：

1. まず、引き出しで使用されるスライドレールの種類を決定します。 3セクショントラックの場合、キャビネットを優しく引き出します。 慎重になり、一般的にプラスチックの弾丸カードとして知られているキャビネットの側面から突き出ている鋭いオブジェクトを確認してください。 プラスチックの弾丸カードを押して、キャビネットを解放します。 ロックが解除されていることを示す明確な音が聞こえます。 ロックが解除されると、キャビネットを簡単に取り出すことができます。 キャビネットレベルを維持し、両側のトラックへの損傷を防ぐために過度の力を使用しないようにしてください。 再インストールする前に、必要に応じてキャビネットの位置を調整します。

2. シートメタルスライドレールがある場合は、開始して、キャビネットを安定させながら慎重に引き出します。 尖ったボタンを探して、手で押し下げてみてください。 クリックしていると感じた場合、ボタンがリリースされたことを意味します。 キャビネットを静かに取り出し、トラックにダメージを与えないように平らに保ちます。 変形や問題については、引き出しのトラックスライドを確認してください。 変形がある場合は、元の方法を使用して引き出しを再インストールする前に、位置を調整して修正します。

結論として、引き出しの清潔さと機能性を維持することは、家具の全体的なメンテナンスに不可欠です。 引き出しを定期的に掃除し、腐食性物質からの潜在的な損傷に注意することで、家具の寿命を延ばし、家を整理することができます。

鋳造プロセスの分析

ZL103合金で作られたブラケット部分は、多数の穴と薄さの厚さを備えた複雑な形状を持っています。 これは、排出プロセス中に課題をもたらします。これは、変形や寸法の耐性の問題を引き起こすことなく押し出すことが困難です。 部品には、高次元の精度と表面の品質が必要であり、給餌方法、給餌位置、および金型設計における重要な考慮事項を配置する部品の配置が必要です。

図2に描かれているダイキャスティング型は、ポイントゲートから中心フィードを備えた3プレートタイプの2部構成の分割構造を採用しています。 このデザインは、優れた結果と魅力的な外観をもたらします。

当初、ダイキャスティング型で直接ゲートが使用されていました。 しかし、これにより、残留材料の除去中の困難が生じ、鋳造の上面の品質に影響しました。 さらに、収縮空洞がゲートで観察されましたが、鋳造要件を満たしていませんでした。 慎重に検討した後、ポイントゲートが均一で密な内部構造を備えた滑らかな鋳造表面を生成することが証明されたため、ポイントゲートが選択されました。 内側のゲートの直径は2mmに設定され、ゲートブッシングと固定金型シートプレートの間にH7/M6の遷移フィットが採用されました。 ゲートブッシングの内面は、メインチャネルから凝縮液を適切に分離するためにできるだけ滑らかに作られ、Ra =0.8μmの表面粗さがありました。

金型は、ゲーティングシステムの形状の制限により、2つの別れの表面を採用しています。 分割された表面Iは、残りの材料をスプルースリーブから分離するために使用されますが、分割された表面IIは、キャスティング表面から残留材料を除去する責任があります。 タイロッドの端にあるバッフルプレートは、2つの分離面の連続的な分離を促進し、タイロッドは望ましい距離を維持します。 マウススリーブの長さ（スプルースリーブから分離された残りの材料）は、除去プロセスを支援するように調整されています。

別れの間、ガイドポストは可動テンプレートのガイドホールから出現し、可動テンプレートに設置されたナイロンプランジャーによって金型キャビティインサートを配置できます。

金型の元のデザインには、排出用の1回限りのプッシュロッドが含まれていました。 ただし、移動型の中心インサートの締め付け力の増加により、薄くて長い鋳物に変形とサイズの偏差が発生しました。 この問題に対処するために、二次的なプッシュが導入されました。 金型には、ヒンジ接続構造が組み込まれているため、最初のプッシュ中に上部と下部のプッシュプレートの同時動きが可能になります。 動きが限界ストロークを超えると、ヒンジが曲がり、プッシュロッドの力は下部のプッシュプレートにのみ作用し、2回目のプッシュの上部プッシュプレートの動きを停止します。

金型の作業プロセスには、圧力下での液体合金の急速な注入が含まれ、その後に形成後のカビの開口部が続きます。 初期の分離は、I-I分離面で発生し、ゲートの残りの材料がスプルースリーブから分離されます。 型は開き続け、消費量から残りの材料が引き離されます。 排出機構は最初のプッシュを開始し、下部と上のプッシュプレートが同期して前方に移動します。 キャスティングは、移動するプレートと固定金型の中心インサートから滑らかに押し出され、固定インサートのコアプルを可能にします。 ピンシャフトが限界ブロックから離れて移動すると、金型の中心に向かって曲がり、上部のプッシュプレートが力を失います。 その後、下部のプッシュプレートのみが前方に移動し続け、プッシュチューブとプッシュロッドを通してプッシュプレートのキャビティから製品を押し出し、拒否プロセスを完了します。 排出機構は、リセットレバーの作用によりカビの閉鎖中にリセットされます。

金型の使用中、キャスティング面は最初にメッシュバーを示しました。これは、ダイキャスティングサイクルごとに徐々に拡張されました。 研究により、この問題に寄与する2つの要因が特定されました。大きなカビの温度差と粗い空洞表面です。 これらの懸念に対処するために、金型を使用する前に180°Cに予熱し、0.4μmの表面粗さ（RA）を維持しました。 これらの測定では、鋳造品質が大幅に改善されました。

ニトリッド処理と適切な予熱と冷却の練習のおかげで、カビの空洞表面は耐摩耗性の強化を享受しています。 ストレス温度は10,000個のダイキャスティングサイクルごとに実行されますが、定期的な研磨とニトリッドは金型の寿命をさらに増加させます。 これまで、金型は50,000を超えるダイキャスティングサイクルを正常に完了し、その堅牢なパフォーマンスと信頼性を示しています。