Koop die beste stootopener in Tallsen

Analise van die gietproses en vormontwerp vir ZL103 -legeringsbeugel

Figuur 1 beeld die strukturele diagram van die hakie, wat van ZL103 -legering gemaak is, uit. Die kompleksiteit van die vorm van die deel, die teenwoordigheid van talle gate en die dun dikte daarvan maak dit moeilik om tydens die gietproses uit te gooi en kan lei tot vervorming en dimensionele verdraagsaamheidskwessies. Gegewe die hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte -vereistes, is dit uiters belangrik om die voedingsmetode, voedingsposisie en gedeeltelike posisionering in die vormontwerp noukeurig te oorweeg.

Die struktuur wat die gietvorming vorm, soos getoon in Figuur 2, volg 'n drie-plaattipe-ontwerp met 'n tweedelige skeidslyn. Die sentrum voed vanaf die punthek, wat 'n bevredigende effek en 'n esteties aangename voorkoms bied.

Die aanvanklike hekvorm wat gekies is vir die gietvormige vorm was 'n direkte hek. Daar is egter waargeneem dat die verbindingsarea tussen die oorblywende materiaal en die gietwerk relatief groot was na die vorming van die deel, wat dit uitdagend maak om die oorblywende materiaal te verwyder. Die teenwoordigheid van residuele materiaal het die kwaliteit van die boonste oppervlak van die giet negatief beïnvloed, wat krimpholtes veroorsaak het wat nie aan die gietvereistes voldoen nie. Om dit aan te spreek, is 'n punthek aangeneem en was dit effektief in die vervaardiging van gietstukke met gladde oppervlaktes en eenvormige interne strukture. Die binneste hekdiameter is as 2 mm bepaal, en 'n oorgangsaanpassing H7/M6 is tussen die hekbus 21 en die vaste vormstoelplaat 22 gebruik. Die binneste oppervlak van die hekbus is glad gemaak om die skeiding van kondensaat van die hoofkanaal te vergemaklik, wat 'n oppervlakruwheid van RA = 0,8 μM bereik.

Met inagneming van die beperkings wat die vorm van die hekstelsel inhou, is 'n tweedelingsoppervlakbenadering in die vorm gebruik om die skeiding van die spruitmou en die gietoppervlak aan te spreek. Afskeidsoppervlak Ek is gebruik om die oorblywende materiaal van die spruitmou te skei, terwyl die skeidsoppervlak II die oorblywende materiaal van die gietoppervlak gebreek het. Die baffelplaat 24, aan die einde van die dasstaaf 23, het die opeenvolgende skeiding van die twee afskeidsoppervlaktes vergemaklik. Verder het die Tie Rod 23 opgetree as 'n afstandsfixer. Die lengte van die mondmou is geoptimaliseer om die oorblywende materiaal te verwyder.

Na die afskeiding kom die gidspos uit die gidsgat van die beweegbare sjabloon 29. Gevolglik word die vorm van die vormholte 26 tydens die sluiting van die vorm akkuraat geplaas deur die nylon -suier 27 op die beweegbare sjabloon 29.

Die aanvanklike vormontwerp het 'n eenmalige uitstoot met 'n drukstaaf opgeneem. Dit het egter gelei tot probleme soos vervorming en grootte buite die verdraagsaamheid in die gietstukke. Uitgebreide navorsing en eksperimentering het aan die lig gebring dat die dun dikte en groter lengte van die gietstukke gelei het tot 'n verhoogde trekkrag op die middelste insetsel van die bewegende vorm, wat gelei het tot vervorming wanneer dit aan beide ente onderworpe is. Om hierdie probleem op te los, is 'n sekondêre stootmeganisme geïmplementeer. Hierdie meganisme het 'n skarnierverbindingstruktuur gebruik, waarin die boonste drukplaat 8 en die onderste drukplaat 12 deur twee skarnierplate 9 en 10 en 'n penas 14 gekoppel is. Die stootkrag van die druk van die gietmasjien is aanvanklik na die boonste drukplaat 8 oorgedra, wat gelyktydige beweging vir die eerste druk moontlik gemaak het. Nadat die limietstreep van die limietblok 15 oorskry is, het die skarnier gebuig, en die drukkrag van die drukmasjien se drukstaaf het slegs op die onderste drukplaat 12 opgetree. Op hierdie punt het die boonste drukplaat 8 opgehou beweeg, wat die tweede druk moontlik maak.

Die werkproses van die vorm behels die vinnige inspuiting van die vloeistoflegering onder druk van die gietmasjien, gevolg deur die opening van die vorm na die vorming. Tydens die opening van die vorm word die I-I-skeidsoppervlak aanvanklik van mekaar geskei, wat die oorblywende materiaal by die hek vanaf die spruitmou 21 kan skei. Terwyl die vorm aanhou oopgaan, beïnvloed die spanningsstawe 23 die skeiding van die afskeidsoppervlak II, wat die oorblywende materiaal van die ingate uittrek. Die hele stuk oorblywende materiaal kan van die middelste insetsel van die vaste vorm verwyder word. Die uitwerpmeganisme word dan begin met die eerste druk. Die onderste skarnierplaat 10, penas 14 en die boonste skarnierplaat 9 stel die drukstaaf van die gietmasjien in staat om beide die onderste drukplaat 12 en die boonste drukplaat 8 gelyktydig te druk, en die giet van die bewegende plaat glad weg te druk en dit in die vorm van die vorm in te sit terwyl die kern van die vaste inset 5 aktiveer. Terwyl die penas 14 van die limietblok 15 wegbeweeg, buig dit na die middel van die vorm, wat lei tot die verlies van krag deur die boonste drukplaat 8. Gevolglik beweeg die boutstaaf 18 en drukplaat 2 -stop, terwyl die onderste drukplaat 12 vorentoe beweeg, en die drukbuis 6 en drukstaaf 16 druk om die produk uit die holte van die drukplaat 2 te dryf, wat volledige ontbinding bereik. Die uitwerpmeganisme word tydens die sluiting van die vorm na sy aanvanklike posisie teruggestel, wat een werksiklus voltooi het.

Tydens die gebruik van die vorm het die oppervlak van die gietstuk 'n maasborrel vertoon wat uitgebrei het namate die aantal gegote siklusse toegeneem het. Navorsing het twee oorsake vir hierdie kwessie onthul: groot verskille tussen vormtemperatuur en 'n beduidende grofheid in die oppervlak van die holte. Om hierdie probleme te versag, is dit noodsaaklik om die vorm voor die gebruik en die implementering van verkoeling tydens produksie te verhit. Die vorm is voorverhit tot 'n temperatuur van 180 ° C, en die oppervlak van die vormholte word beheer, wat dit op RA≤0,4 µm behou. Hierdie maatreëls verhoog die kwaliteit van die gietstukke aansienlik.

Die oppervlak van die vorm ondergaan nitridende behandeling om slytweerstand te verbeter, en behoorlike voorverhitting en verkoeling word tydens die gebruik verseker. Daarbenewens word strestemperating uitgevoer na elke 10.000 giet-siklusse, en die holte-oppervlak is gepoleer en nitrid. Hierdie stappe verleng die lewensduur van die vorm aansienlik. Tans het die vorm 50.000 gegote siklusse oorskry, wat die betroubaarheid en duursaamheid daarvan toon.

Ten slotte beklemtoon die ontleding van die gietproses en vormontwerp vir die ZL103 -legeringsbeugel die belangrikheid daarvan om faktore soos voedingsmetode, voedingsposisie en deelposisionering te oorweeg om hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte te bewerkstellig. Die gekose hekvorm, Point Gate, was effektief in die vervaardiging van gietstukke met gladde oppervlaktes en eenvormige strukture. Die tweedelige oppervlakmeganisme, saam met die skarnier-gebaseerde sekondêre uittrekontwerp, het probleme opgelos wat verband hou met vervorming en grootte buite die verdraagsaamheid in die gietstukke. Na behoorlike skimmelvoorverhitting, gekontroleerde vorm van die vorm van die vorm van die vorm, en voorkomende maatreëls soos nitriding, spanningstemperatuur en poleer, is 'n vorm met 'n uitgebreide leeftyd en 'n verbeterde gietkwaliteit bereik. Die sukses van hierdie projek illustreer Tallsen se verbintenis tot kwaliteit en innovasie.

Brei uit oor die onderwerp van "Hoe om die push-pull-laai uit te haal" ...

Laaie is 'n noodsaaklike meubelstuk in ons huise, en dit is belangrik om nie net die oppervlak skoon te maak nie, maar ook die binnekant te onderhou om dit in 'n goeie toestand te hou. Die skoonmaak van die laaie is noodsaaklik vir die lang lewe van die meubels en die voorwerpe wat binne gestoor word.

Om die laaie te verwyder en weer te installeer, begin deur al die inhoud van die laai leeg te maak. Sodra die laai leeg is, trek dit tot sy volle omvang uit. Aan die kant van die laai vind u 'n klein moersleutel of hefboom. Hierdie meganismes kan effens verskil, afhangende van die laai, maar die basiese beginsel bly dieselfde.

Om die laai te verwyder, soek die moersleutel en verwyder dit deur opwaarts of na onder te druk. Gebruik albei hande om die moersleutel saggies van bo en onder gelyktydig uit te trek. Sodra die moersleutel losgemaak is, kan die laai maklik uitgehaal word.

Om die laai weer te installeer, bring die laai eenvoudig in lyn met die skuifrelings en druk dit weer op sy plek. Maak seker dat dit glad gly sonder enige weerstand. Sodra dit op sy plek is, gee dit 'n sagte druk om te verseker dat dit veilig geïnstalleer is.

Gereelde instandhouding van die laaie is uiters belangrik om dit in 'n goeie toestand te hou. Begin deur die laai gereeld skoon te maak. Gebruik 'n klam lap om die oppervlak af te vee en verwyder enige puin of stof. Wees versigtig om geen vog agter te laat nie, want dit kan lei tot korrosie van die laai en die voorwerpe wat daarbinne gestoor is, beskadig. Nadat u die laai afgevee het, droog dit deeglik met 'n droë lap voordat u die voorwerpe binne -in plaas.

Dit is ook belangrik om te voorkom dat die laai aan korrosiewe gasse of vloeistowwe blootgestel word. Dit is veral waar as die laai van yster, hout of plastiek gemaak is. Kontak met korrosiewe stowwe kan lei tot skade en verrotting. Wees versigtig en vermy korrosiewe voorwerpe naby die laaie om skade te voorkom.

Laat ons nou die proses bespreek om die laai -skyfies te verwyder. Daar is verskillende soorte skuifrelings, soos drie-afdelingspore of plaatmetaal-skuifrelings. Volg hierdie stappe om die laai -skyfies te verwyder:

1. Bepaal eers die tipe skuifspoor wat in u laai gebruik word. Trek die kabinet saggies uit in die geval van 'n drie-afdeling. Wees versigtig en kyk na enige skerp voorwerpe wat uit die kante van die kabinet uitsteek, algemeen bekend as plastiek koeëlkaarte. Druk op die plastiek koeëlkaarte om die kabinet vry te laat. U sal 'n duidelike geluid hoor wat aandui dat dit ontsluit is. Sodra dit oopgesluit is, kan die kabinet maklik uitgehaal word. Maak seker dat u die kabinetvlak hou en vermy die gebruik van oormatige krag om skade aan die spore aan beide kante te voorkom. Pas die posisie van die kabinet aan soos nodig voordat u dit weer installeer.

2. As u plaatmetaal -skuifrelings het, begin dan deur die kabinet versigtig uit te trek terwyl u dit stabiel hou. Soek enige puntige knoppies en probeer dit met u hande druk. As u 'n klik voel, beteken dit dat die knoppie vrygestel is. Haal die kabinet liggies uit en hou dit plat om te voorkom dat die baan skade berokken. Kyk na die baan van die laai van die laai vir enige vervormings of kwessies. As daar enige vervormings is, pas die posisie aan en maak dit vas voordat u die laai weer op die oorspronklike metode installeer.

Ten slotte is die handhawing van die netheid en funksionaliteit van laaie van uiterste belang vir die algemene instandhouding van meubels. Deur gereeld die laaie skoon te maak en versigtig te wees oor moontlike skade deur korrosiewe stowwe, kan ons die leeftyd van ons meubels verleng en ons huise georganiseerd hou.

'N Analise van die gietproses

Die hakie -deel, gemaak van ZL103 -legering, het 'n ingewikkelde vorm met talle gate en dun dikte. Dit hou uitdagings tydens die uitwerpproses in, aangesien dit moeilik is om uit te stoot sonder om vervorming of dimensionele verdraagsaamheidskwessies te veroorsaak. Die deel benodig hoë dimensionele akkuraatheid en oppervlakgehalte, wat die voedingsmetode, voedingsposisie en deel van die posisionering van belangrike oorwegings in vormontwerp maak.

Die gietvormige vorm, wat in Figuur 2 uitgebeeld word, neem 'n drie-plaattipe, tweedelige afskeidstruktuur aan, met 'n middelpunt vanaf die punthek. Hierdie ontwerp lewer uitstekende resultate en 'n aantreklike voorkoms.

Aanvanklik is 'n direkte hek in die gietvorm gebruik. Dit het egter probleme gelei tydens die verwydering van residuele materiale, wat die kwaliteit van die boonste oppervlak van die giet beïnvloed het. Daarbenewens is krimpholtes by die hek waargeneem, wat nie aan die gietvereistes voldoen nie. Na deeglike oorweging is 'n punthek gekies omdat dit 'n gladde gietoppervlaktes met eenvormige en digte interne strukture produseer. Die binneste hekdiameter is op 2 mm gestel, en 'n oorgangsaanpassing van H7/M6 is tussen die hekbus en die vaste vormsitplekplaat aangeneem. Die binneste oppervlak van die hekbus is so glad moontlik gemaak om die kondensaat van die hoofkanaal te skei, met 'n oppervlakruwheid van RA = 0,8μm.

Die vorm gebruik twee afskeidsoppervlaktes vanweë die vormbeperkings van die hekstelsel. Afskeidsoppervlak I word gebruik om die oorblywende materiaal van die spruitmou te skei, terwyl die skeidsoppervlak II verantwoordelik is vir die verwydering van oorblywende materiaal van die gietoppervlak. Die baffelplaat aan die einde van die bindstaaf vergemaklik die opeenvolgende skeiding van die twee afskeidsoppervlaktes, terwyl die dasstaaf die gewenste afstand handhaaf. Die lengte van die mondmou (oorblywende materiaal geskei van die spruitmou) word aangepas om die verwyderingsproses te help.

Tydens die afskeiding kom die gidspos na vore uit die beweegbare sjabloongat, waardeur die vorm van die vormholte geplaas kan word deur die nylon -suier wat op die beweegbare sjabloon geïnstalleer is.

Die oorspronklike ontwerp van die vorm bevat 'n eenmalige stootstaaf vir uitwerping. Dit het egter gelei tot vervormings en grootteafwykings in die dun, lang gietstukke as gevolg van die verhoogde stywer krag op die middelste inset van die bewegende vorm. Om hierdie kwessie aan te spreek, is sekondêre stoot bekendgestel. Die vorm bevat 'n skarnierverbindingstruktuur, wat die boonste en onderste drukplate gelyktydig moontlik maak tydens die eerste druk. As die beweging die limietslag oorskry, buig die skarnier, en die krag van die stootstang werk slegs op die onderste drukplaat en stop die beweging van die boonste drukplaat vir die tweede druk.

Die werkproses van die vorm behels die vinnige inspuiting van vloeistoflegering onder druk, gevolg deur die vormopening na die vorming. Die aanvanklike skeiding vind plaas by die I-I-afskeidsoppervlak, waar die oorblywende materiaal by die hek van die spruitmou losgemaak is. Die vorm gaan steeds oop, en die oorblywende materiaal van die ingate word afgetrek. Die uitwerpmeganisme begin dan die eerste druk, waarin die onderste en boonste drukplate sinchronies vorentoe beweeg. Die gietstuk word glad weggestoot van die bewegende plaat en die middelste inset van die vaste vorm, wat die vaste insetsel kan kern. Terwyl die penas van die limietblok wegbeweeg, buig dit na die middel van die vorm, wat veroorsaak dat die boonste drukplaat krag verloor. Daarna beweeg slegs die onderste drukplaat vorentoe, en stoot die produk uit die holte van die drukplaat deur die drukbuis en drukstaaf en voltooi die afbreekproses. Die uitwerpingsmeganisme word tydens die sluiting van die vorm weer ingestel deur die werking van die terugstelhendel.

Tydens die gebruik van die vorm het die gietoppervlak aanvanklik 'n maasborrel vertoon, wat geleidelik uitgebrei het met elke giet-siklus. Navorsing het twee faktore geïdentifiseer wat tot hierdie kwessie bygedra het: groot verskille tussen vormtemperatuur en 'n ruwe holte -oppervlak. Om hierdie bekommernisse aan te spreek, is die vorm voor gebruik tot 180 ° C voorverhit en het 'n oppervlakruwheid (RA) van 0,4μm gehandhaaf. Hierdie maatreëls het die gietgehalte aansienlik verbeter.

Danksy die Nitriding -behandeling en behoorlike voorverhitting en verkoelingspraktyke, geniet die vorm van die vorm van die vorm 'n beter slytweerstand. Stres-tempering word uitgevoer elke 10.000 giet-siklusse, terwyl gereelde poleer en nitrring die lewensduur van die vorm verder verhoog. Tot op hede het die vorm suksesvol meer as 50.000 gegote siklusse voltooi, wat die robuuste prestasie en betroubaarheid getoon het.